偌大的零件装配厂房，铆枪声震耳欲聋，会让走进去的人们习惯性地捂着耳朵。可每当走进航空工业沈飞自动制孔技术试验应用车间，同样是飞机零部件的装配现场，画风却迥然不同。刺耳的冲击声没有了，让人感觉异常安静，自动制孔设备台上的操作人员有条不紊地操作着，员工们沟通工作的话语不用担心被设备声所覆盖。这就是技术进步带来生产制造上质的提升，更是迈向智能制造好的开端。

2016年，沈飞某部件装配生产线率先引进五坐标自动制孔设备及工装平台，为公司装配走向自动化、现代化迈出了第一步。一年多时间以来，课题组在立足当下、虑及未来推广应用的基础上，升级了一台自动制孔设备，设计并制造了一套用于部件刚性支撑工装，定制并采购了一套用于离线编程的软件；形成了系列成熟应用自动制孔的工艺参数；获得了自动制孔设备军机生产应用经验。

试验之初为了提高攻关效率，攻关团队确定了团队意见讨论，专家组研究决策，在团队具体实施研制模式上，实现工作包单项负责，团队综合协调，稳步推进项目研制。团队每周上报考核评价表，汇报研究工作计划和完成情况，及时考核任务的完成情况和疑难问题的跟踪处理情况。目前该部件全部肋与壁板已实现自动制孔技术的顺利应用。

沈飞自主研究的自动制孔技术对公司技术更新、新技术应用具有探索引路的意义。飞机制造中，装配连接质量直接影响飞机结构抗疲劳性能和可靠性，飞机机体疲劳失效事故的70%是源于结构连接部位，而连接部位又以孔连接为主要方式，因此连接孔的质量极大地影响了飞机的质量。为了避免普遍采用的手工铆接技术装配精度差、生产效率低、装配质量波动大、难以满足高质量孔连接等弊端，沈飞通过引入自动化设备对自动精密制孔进行了各方面的研究试验。

解决旧问题带来新问题，技术升级就是在问题交织中实现螺旋上升的。航空结构件趋向于薄壁化、整体化和复杂化机体结构，使得装配制孔比以往要求更高、质量要求更严。自动制孔技术在某部件应用初期便暴露了诸多技术问题，部件刚性差造成制孔精度不达标，制孔软件、硬件准备时间长及制孔的工艺参数不成熟造成制孔效率低等问题。新问题的产生严重影响了五坐标制孔设备在装配制孔过程中的广泛应用和技术推广。为此，公司设立专项技术课题研究组，组建了由工程技术中心技术办牵头的专项攻关团队。召开动员会激励攻关团队勇于创新、狠抓细节，认真分析技术指标、实施环节和问题特征，从工装、设备、软件、人员、安全等方面着手，深层挖掘根本原因，制定有效解决途径和措施，分批分层次开展实施。攻坚团队成立一年来，解决各类技术和协调问题共计16项。

部件刚性问题是自动制孔的关键问题，也是自动制孔的前提条件。某型飞机部件尺寸较大，盒段肋较长，刚性不足，易颤动，安装壁板容易发生偏移。攻关团队对产品结构进行分析和强度计算，通过新制骨架支撑工装和增加预装配固定点的方法有效增加了骨架刚性。其次，自动制孔参数的合理性、准确性是自动制孔成功的关键保障。攻关团队利用大量地面试验和机上试验，细化和调整了压紧力、刀具进给量、转数等重要参数。此外，还引进了“离线编程和模拟仿真”软件，该软件可以将人工手动数据的收集和处理改为软件自动提取，不仅提升了工艺员数据处理的效率，还降低了出错的概率。同时该软件具有的3D内核功能，可以根据现场的实际情况调整制孔的顺序，并作必要的仿真处理，还可以帮助操作人员降低出错的概率，提升操作的效率。该软件的引进有效提高了自动制孔效率，为后续自动制孔技术的全面推广和应用打下了坚实的基础。

自动制孔技术的应用为公司后续自动化设备推广应用奠定了实践基础，其成功应用的技术储备也是公司装配技术发展的数据基础。自动制孔技术在军机生产中的应用对沈飞装配技术发展具有深远意义，通过自动制孔技术研究突破了技术壁垒，积淀核心技术，推动技术进步，向整个航空制造领域展示了沈飞强大的研发制造能力。同时，在技术创新的研究应用中还培养了一批掌握先进飞机装配技术的专业技术人才队伍，为沈飞落实“十三五”规划夯实了人才基础。