8月27日，記者從中國鋁業公司西南鋁業集團獲悉，近日西南鋁成功研製出重型運載火箭用直徑10米級鋁合金環件，在刷新世界整體鋁合金環件紀錄的同時，亦讓我國深空探測裝備硬件能力得到大幅提升。

“10米級整體鋁合金環件研製成功，在國內乃至世界航天領域都屬首例。”西南鋁董事長張吉龍介紹，此次成功研製的10米級超大型鋁合金環件，是連接重型運載火箭貯箱的筒段、前後底與火箭的箱間段之間的關鍵結構件，是我國重型運載火箭研製能否取得新突破的關鍵材料，其製造技術是研製工作迫切需要突破的重大難題。

西南鋁工作人員正在檢測直徑10米級運載火箭鋁環。

西南鋁研發人員表示，去年西南鋁與天津特鋼精鍛有限公司合作研發，突破超大直徑整體鋁合金環件製造關鍵技術，成功研製出直徑9米級世界最大級整體鋁合金環件。不過隨着我國重型運載火箭工程不斷推進，對高性能大型鋁合金環件提出更高要求。為搶占行業制高點，滿足國家航天事業發展需要，西南鋁啟動了直徑10米級整體環件研製攻關。

“重型運載火箭箭體結構為超大型薄壁結構，具有幾何尺度大、結構剛度低、形狀精度高等特點，這意味着作為關鍵結構件的整體環件製造過程面臨全新技術挑戰。”西南鋁總經理黎勇稱，相對於9米級整體鋁合金環件，10米級整體鋁合金環件要承受的重載、高衝擊、超低溫更甚，隨着直徑的加大，研製難度更大。

為確保研製成功，西南鋁成立了集技術、生產、維護人員為一體的研發團隊，經過一年多研發，終於拿下軋製成型、熱處理、冷變形等多項關鍵核心技術，研製出直徑10米的超大尺寸鋁合金整體環件。較之此前的9米級整體環件，10米級整體環件指標性能更優，工藝控制更穩定，其尺寸完全符合設計要求，並且環件表面光滑無缺陷，精度超出預期。

隨着國家航空航天事業不斷發展,對高性能大型環件提出更高需求。2012年,承擔神舟飛船、長征火箭等航天設備製造研發的中國航天科技集團,提出9米級超大型鋁合金環件製造國產化的需求。

據稱,超大型環件傳統製造方法是以鑄造成形和焊接成形為主,但這兩種工藝均無法滿足承受重載、高衝擊、超低溫等惡劣工作情況所需的性能要求,必須採用新型整體製造工藝,而當時這項研發技術在國內屬於空白。為滿足國家航天事業發展需求,占領行業制高點,2014年中鋁公司在西南鋁成立環件技術研發團隊,正式啟動研發攻關。

西南鋁研製成功9米級超大型鋁合金整體環件