工廠場地和設施準備。根據承建船舶的需要，對專用工裝和工夾模具提前進行設計、製造和訂貨。對船廠原有的場地設施，如平台、船台、滑道、船塢、碼頭、起吊設施、下水設施和各種設備和動力供應等，應根據承建船舶的要求特點進行必要的準備，甚至改造。此外還對涉及軍工產品的區域做好安全保衛工作做好準備。

　　鋼材備料是一個造船業的專有名詞，指的是將造船所用的鋼材送入預處理線（矯平、噴砂除鏽、底漆）。

　　航母船體結構使用的板材和型材常因軋制時壓延不均，軋制後冷卻收縮不勻或運輸，堆放過程中其他因素的影響而存在各種變形和鏽蝕。為保證質量，航母使用的板材和型材從鋼料堆場取出後，先分別用多輥鋼板矯平機和型鋼矯直機矯正，以保證號料，邊緣和成型加工的正常進行。在切割前需要進行除鏽，噴塗車間底漆，矯正，這個過程叫做鋼材預處理。

　　目前常用的除鏽和塗漆是由鋼材預處理流水線完成的。鋼材預處理流水線是由鋼材的除鏽、噴漆、烘乾等工序形成的自動作業流水線。利用傳送滾道與鋼料堆場的鋼料吊運、號料、邊緣加工等後續工序的運輸線相銜接，以實現船體零件備料和加工的綜合機械化和自動化。

　　鋼材預處理流水線詳解：首先是下料車間。船舶製造的第一階段工序，按照工程師放樣（圖紙上的位置設計放到實地位置）結果，確定製造船舶所需鋼材的形狀、數量和質量，接下來再進行鋼板的加工操作。鋼板到廠後，首先要進行校平，成為平整的鋼板才能使用。先用電磁吊將鋼材吊放到輸送輥道上。輥道以3-4米/分的速度送入加熱爐，使鋼材溫度達40~60℃，目的是去除鋼板表面的水份，使氧化皮、鏽斑疏鬆，便於除去，同時可增加漆膜的附着性。

　　接着去除鏽，常用的除鏽方法有拋丸除鏽（使用離心式拋丸機的旋轉葉輪將鐵丸或其他的磨料高速噴射到鋼板的表面使氧化皮和鏽斑剝離）和化學除鏽（使用某些酸液將氧化皮和鏽斑反應掉）。航母一般使用的是拋丸除鏽，鋼板進入機後，拋丸裝置自動地向鋼板兩面拋射丸粒（丸粒可回收再使用），並用熱風除去鋼板表面的灰塵。

　　一般要求除鏽等級要達到Sa2.5級，即鋼板表面應不可見油膩、污垢、氧化皮、鏽皮、油漆、氧化物、腐蝕物、和其它外來物質（不包括疵點），但疵點限定為不超過每平方米表面的5%，可包括輕微暗影；少量因疵點、鏽蝕引起的輕微脫色；氧化皮及油漆疵點。

　　在鋼材除鏽並清潔後，進入噴塗室噴塗車間底漆（一般為無機硅酸鋅底漆、環氧富鋅底漆、環氧鐵紅底漆）。車間底漆的漆膜厚度通常為10-15UM，並具有良好的機械性能，耐磨、抗衝擊，保養期可達10個月到一年，乾燥要快，不影響切割焊接質量、無毒，能耐強溶劑，與船用漆有良好的配套性，對化學保護無影響。噴塗作業是在半封閉的噴塗室內進行的。為了適應不同寬度的鋼板，噴槍往返的行程可以調節。為了使塗層連續並保證一定的漆膜厚度，輥道的輸送速度應與噴槍噴塗速度相配合，這可通過電氣控制進行調整。

　　鋼板離開噴塗室後，進入乾燥室進行烘乾。使漆膜烘乾的方法有紅外線、遠紅外和電加熱等。無論用哪種方法，一定要有通風裝置，以利於噴漆溶劑的揮發，加快乾燥過程。鋼板烘乾後從乾燥室出來，經質量檢驗合格（檢查鋼板表面有無麻點缺陷等）並進行標記。這樣經過預處理的航母鋼板才能送入加工車間進行切割。

　　號料就是將航母設計的型線圖、結構圖按比例進行放樣展開，以得到船體構件的真實形狀和實際尺寸，然後再將這些已經展開的零件，通過構件樣板、圖紙、數控等不同的號料方法，在平直的鋼板或型材（球扁鋼、角鋼）上劃（割）出構件的切割線及加工線等。同時還要在材料上合理的排列各構件圖樣，以求省料省工，這一工作稱為套料。一艘航母需要放樣的圖紙是一個天文數字，可以用“汗牛充棟”來形容——當然現在沒有牛車了，裝航母圖紙得用卡車。

　　航母的船體放樣和號料均由計算機完成（樣板製作依然需手工完成，不過依據的圖紙也是由計算機完成的）製作，主要是利用相關生產設計或專門放樣得軟件進行展開，給出零件套料圖（一般以分段為單位，方便後續零件的堆放和轉運）、數控切割程序（切割機下料使用）、以及零件加工數據。一般分為結構線生成、零件生成和套料。

　　這些工作結束之後，我們才有可能看到新航母（的一部分）。