2016年11月，長征五號火箭成功首飛，全新研製的芯一級、芯二級發動機圓滿完成使命，標誌着我國已全面掌握大推力氫氧發動機研製技術，躋身國際先進行列。

這是我國目前推力最大的新一代運載火箭主動力裝置。航天科技集團一院211廠800多名研製人員，15年風雨兼程，實現了火箭推力由8噸到50噸的跨越。

與氫氧發動機的不解情緣

從8噸到50噸，中國向航天強國跨進了一大步。作為國內唯一的氫氧發動機製造企業，推動氫氧發動機製造技術的不斷進步是211廠肩上沉甸甸的責任與使命。

從2000年年初開始，211廠通過國家支持及自主投入，進行能力補充與建設；深入分析大推力氫氧發動機產品製造模式特點，建立泵閥製造等數字化柔性生產線；梳理關鍵工藝技術，集智攻關，先後攻克83項關鍵技術，形成了45項專利成果。

如今，211廠已形成集鑄造、鍛造、鈑金、機加、熱處理、表面處理、焊接、試驗、裝配測試為一體，工藝全面、設備完善的氫氧發動機製造平台，氫氧發動機製造能力位居國內第一。

從零起步實現飛躍

為實現足夠大的火箭推力，長五芯一級、芯二級發動機在尺寸、材料、結構上都有很大改變，因此必須拿出全新的製造工藝。15年攻關，該廠從“零”開始，締造了多個行業傳奇。

在長五發動機立項前，211廠便開始了相關預研工作。2001年，長五發動機設計方案確定，但芯一級發動機的尺寸、厚度等都要比預研產品大出很多，設備加工吃力出現抖動，產品型面不貼胎……研製工作遇到始料未及的問題。設計師們每進行一次問題分析，就討論出一項應對措施。就這樣，歷時3年多，他們終於拿出了國內最大尺寸的推力室旋壓產品。

異種金屬經過高溫焊接後，易產生裂紋缺陷，一直是焊接領域的難題。而長五推力室上需要焊接的異種材料有8種，是整個長五火箭涉及材料最多、焊接最複雜的部分。選用什麼樣的焊接材料成為連接異種金屬的關鍵。歷時1年多，該廠終於確定了合適的焊接材料。在拉伸試驗過程中，即便母材拉杆斷了，焊接接頭依然安然無恙。

僅用一年時間，該廠就取得了電火花新技術從理論研究到工程化應用的驚人成果，突破了渦輪盤轉子新結構無法加工的瓶頸；在搖擺軟管焊縫質量堪憂的緊要關頭，研製人員從產品結構上找到問題關鍵，解決了搖擺軟管的質量問題……15年間，無數次山重水複，無數次柳暗花明，換來大推力氫氧發動機技術水平的飛躍。

艱苦奮鬥 詮釋航天精神

211廠氫氧發動機研製團隊在職人員共計812人，他們從事不同專業工作，卻有着一致的工作理念：艱苦奮鬥、無私奉獻、大力協同……為確保任務完成，他們將航天精神發揮到了極致。

長五雙機發動機需要在天津廠區裝配。2014年初夏，天津又熱又潮，封閉的廠房沒有空調，發動機總裝人員穿着從頭到腳武裝嚴實的工作服工作。有一次為搶進度，零件一送回來，師傅們便馬不停蹄地工作。為了儘可能地少出汗，不影響總裝質量，他們干10分鐘便換另一個人。

距離交付日期還有4天，總長200多米的電纜還在等着包縛，而發動機總裝工作已進入關鍵的系統試驗階段，裝配師傅們根本抽不開身。情急之下，總裝人員將電纜運回北京，臨時組織工藝、檢驗人員，從當晚7點開始，連夜趕製。凌晨3點，電纜包縛完成，早上8點半，這群人又坐上班車趕赴天津，繼續完成電纜組裝測試的使命。

由於產品技術狀態更改頻繁，為減少狀態更改帶來的進度影響，211廠邊研製邊生產，把工藝工作深入到型號研製的各個環節；為減少產品在京津兩地周轉，職能部門會同生產車間按製造流程制定實施計劃，明確各環節計劃節點，實現產品周轉的無縫對接……為保證型號進度，每個部門、每個人都付出了最大的努力。

大火箭成功發射，填補了我國大推力無毒無污染液體火箭的空白，而211廠又將奔赴新的遠方。（