烏法發動機生產聯合體（UMPO）股份公司是俄羅斯規模最大的航空發動機研發和生產企業，擁有兩萬名員工。UMPO是俄羅斯聯合發動機集團（UEC）的下屬企業。公司主要業務是研發、生產、維護和維修飛機渦輪噴氣發動機，生產和維修直升機部件，生產石油和天然氣工業裝備。

UMPO為蘇-35S戰鬥機生產AL-41F-1S發動機（也就是117S），為蘇-27和蘇-30生產AL-31F和AL-31FP發動機，為卡莫夫和米里系列直升機生產單個組件，為俄羅斯天然氣工業股份公司的泵站生產AL-31ST燃氣輪機。

在集團的領導下該公司還為俄羅斯第五代戰機PAK FA（T-50）研製先進發動機。UMPO還參與了為俄羅斯全新客機MS-21研製PD-14發動機的項目，生產VK-2500直升機發動機，以及為米格戰鬥機升級改造RD發動機的項目。

這組圖會告訴我們，一台AL-31FP發動機是怎樣生產出來的。

1、在“大氣-24”加壓艙里焊接

為了保證發動機部件的焊接完整性和精度，工人需要進入一個特殊加壓艙對部件的關鍵點進行氬弧焊。1981年，UMPO在列寧格勒的“普羅米修斯”研究所製造了這個俄羅斯最大的加壓艙——能達到兩個大氣壓的“大氣-24”。

2、按照健康標準，工人每天在加壓艙里工作4.5小時。每天早上他們要檢查工作服，進行體檢，然後才能開始工作。

3、焊接工人身穿看起來像航天服的防護服裝進入“大氣-24”加壓艙，穿過加壓艙的第一道門進入氣閘，他們把通氣管連接在防護服上，然後關閉艙門，向氣閘注入氬氣。等氣閘注滿氬氣達到壓力平衡後，焊接工人打開第二道門進入加壓艙開始工作。

4、在純氬氣的環境下焊接鈦合金不會被氧化。

5、減少氬氣中的雜質能獲得高質量焊縫，提高焊接結構的疲勞強度。在難以夠到的地方，焊接工人被允許拆掉焊槍的保護噴嘴進行作業。

6、身穿全套防護服的工人看起來的確像太空人。焊接工人要經過嚴格訓練後才能進入加壓艙工作，一開始他們要身穿全套防護服在普通環境中訓練，一般經過兩周后就能發現那些人能勝任了，這工作可不是人人都能做的。

7、一名專家在觀察焊接作業，並與工人隨時進行聯繫。

8、他還負責控制焊接電流、注意氣體分析監測儀，以及加壓艙和工人的總體狀況。

9、其他人工焊接手段都達不到在加壓艙中進行氬弧焊的效果，廢話少說，用照片來證明吧。

10、電子束焊接機器

UMPO的真空電子束焊接在Ebokam焊接台進行，而且是全自動作業。真空電子束焊接能同時進行兩到三條焊縫的焊接，而且把對零件外形產生的最小變形和變化降到最低。

11、一名專家可以同時控制幾個焊接台進行電子束焊接。

12、這個零件是尾噴管的一部分，圓形噴管和噴管葉片需要進行等離子噴塗耐熱塗層，使用TSZP-MF-P-1000機器人進行作業。

13、加工

UMPO有5個加工車間，共有約2500名員工，裝備有先進設備。在這裡他們製造機械配件、對模具進行冷熱金屬加工、製造刃具和量具、製造黑色金屬和有色金屬鑄造模具。

14、數控機床上正在加工的鑄造葉片模具。

15、現在製造一個模具需要3個月時間，而以前是6個月。

16、自動測量裝置能檢測出零件的細微公差。現代發動機的零件和工裝治具在外形上必須極其精確。

17、真空滲碳

自動化生產能夠降低成本，提高加工質量，所以也適用於真空滲碳加工。在金屬表面滲入碳原子能提高表面硬度，增強耐磨性能，這裡使用了易普森真空爐。

18、操作真空爐只需一名工人，零件經過幾小時的熱化學處理後就能變得更為耐用。UMPO的專家們開發的獨特的工藝，能實施更高精度的滲碳。

19、鑄造車間

先用模具鑄造出不同外形和尺寸的零件毛坏，然後工人對毛坏進行最後的精細加工。

20、在這個車間工作的基本都是女工。

21、對蠟模進行灌漿並獲得陶瓷鑄型，是鑄造工藝中的重要一步。

22、陶瓷鑄型經過燒結後才能用於澆鑄。

23、經過燒結的陶瓷鑄型，冷卻後就能用於澆鑄了。

24、這看起來是已經澆鑄了融化的合金。

25、單晶葉片與同等重量的黃金一樣昂貴。鑄造這種葉片的技術非常複雜，但這種葉片的性能在所有方面都優於普通葉片。每片葉片都用特殊的鎳鎢合金“生長”而成。

26、寬弦空心葉片加工

這是為PD-41發動機製造的寬弦空心葉片，這種發動機是MS-21客機的動力來源。這個被隔出的特別區域裡的機器對鈦合金葉片毛坯進行切削成形，並對表面進行機械打磨和拋光。

27、UMPO設計製造的寬弦空心葉片垂直工裝夾具，能對葉片進行最後的校準。

28、噴氣發動機的重要組件，複雜的壓氣機轉子。

29、裝備渦輪轉子是一個耗時的工序，需要具有特殊技能的專家。葉片的安裝精度事關發動機能否可靠地運轉。

30、組裝完畢的多級壓氣機轉子。

31、對轉子進行平衡也非常重要，這種特殊人才只能由工廠自行培養。

32、管道與管路

要讓發動機上各部件都協調運行轉起來，驅動液壓泵，旋轉渦輪、讓噴管能夠收斂擴散，就要用各種管道與管路把各部件連在一起。這些管道與管路被視為飛機心臟上的血管，具有極其重要的意義。UMPO有個車間專門生產這些“血管”，具有各式各樣的尺寸和直徑。

33、生產這些“血管”需要大量的手工勞動，在一些細節上的確算得上手工工藝品。

34、許多鈦合金和不鏽鋼管彎管作業要用到數控的“彎管大師”42 MRV機器進行，在電腦上設置好角度就能控制機器彎管了。機器先進行初步彎管，然後進行測量並完成最後的精確彎管。

35、在成品發動機上密如織網的管道與管路，每根都有自己的作用。

36、最後的組裝

各零件和總成在總裝車間被組裝起來，組裝作業對工人的素質要求很高。

37、工人師傅們正在把不同組件組裝在一起。

38、最後一步是安裝燃油包含調節裝置、信號和電子設備的附件。

39、最後一定要仔細檢查各部件，看看是否對齊和居中，否則發動機運轉時會產生振動。

40、沒有通過承載測試的發動機被退回總裝車間，最富經驗的老師傅出馬拆卸發動機，進行清洗並查找故障點。他們把拆下的組件先用汽油洗乾淨，然後對其進行檢驗、測量和分析，找到問題後把故障零件送回製造車間進行同樣的測試。然後這台發動機被組裝起來再次進行測試驗收。

41、工人在這個大型組件上作業。

42、噴氣式發動機是20世紀最偉大的技術發明之一，但到現在仍只能依靠熟練工人手工裝配。

43、在發動機製造的各階段都有嚴格的質量控制，總裝車間也不例外。

44、這是AL-31FP的矢量噴管，也是區別該發動機和AL-31F的標誌。

45、矢量噴管的使用壽命是500小時，發動機1000小時大修前要像這樣翻新兩次噴管。

46、用這個特別的工作檯能方便檢查噴管各組件。

47、矢量噴管能增強戰鬥機的機動性能，就其本身外形而言，也是相當令人震撼的。

48、總裝車間的一角擺放着過去20-25年來UMPO製造過的所有發動機的參考樣本。

49、發動機測試

發動機測試是生產環節中最後一步，也是非常重要的一步。這個專業測試車間配備了現代化的自動化控制系統，實施承載測試和驗收測試。

50、在測試過程中，包括連接到同一局域網的三台電腦在內的一套自動信息測量系統測得發動機詳細參數。測試人員監控計算機上發動機參數和警報，測試結果實時處理，試驗的所有信息都保存在計算機數據庫中。

51、測試一台發動機的耗時根據技術要求有所不同，有時甚至長達數天。測試完成後的發動機會被拆解清洗，然後包裝。

52、關於測試的所有信息在進行處理後生成報告，並付有圖表，可以電子或紙張形式發出。

53、煙道。

54、測試車間外部，一旦有測試任務，在這裡就能聽到震耳欲聾的噪音

55、這裡是第40車間，負責把UMPO生產的所有產品並發給客戶。但這不是該車間的唯一任務，他們還負責對產品進行最後驗收、入庫檢驗、存放和包裝。

56、等待打包的AL-31FP。

57、發動機被整齊包裹上包裝紙和聚乙烯薄膜，但這還不夠。

58、發動機包裝外面還要貼上標籤，以及一套完整的技術文檔：裡面包括合格證、表格等。

59、怒吼的發動機！