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    由華中科技大學機械學院張海鷗教授主導研發的一項金屬3D打印技術“智能微鑄鍛”，在3D打印技術中加入鍛打技術，能生產結實、耐磨的金屬產品，打破了3D打印行業存在的最大障礙，有望開啟人類實驗室製造大型機械的新篇章。

    傳統機械製造中，澆鑄後的金屬材料不能直接加工成高性能零部件，必須通過鍛造改造其內部結構，解決成型問題。但是對超大鍛機的過度依賴，導致機械製作投資大、成本高且製作流程長、能耗巨大、污染嚴重、浪費嚴重並難以製作梯度功能材料零件。

    作為後起之秀的常規金屬3D打印技術因能夠解決傳統製造業的以上弊病而受到青睞。然而，常規3D打印同樣存在致命缺陷：一是沒有經過鍛造，金屬抗疲勞性嚴重不足；二是製件性能不高；三是存在氣孔和未融合部分；四是大都採用激光、電子束為熱源，成本高昂。因而形成了“中看不中用”無法高端應用的局面。

    為解決這一世界性難題，張海鷗團隊經過十多年潛心攻關，研製出微鑄鍛同步複合設備創造性地將金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現了首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創新，從而大幅提高了製件強度和韌性，提高了構件的疲勞壽命和可靠性。不僅能打印薄壁金屬零件，而且能打印出大壁厚差的金屬零件，省去了傳統巨型鍛壓機的成本。

    該技術以金屬絲材為原料，材料利用率達到80％以上，絲材料價格成本為目前普遍使用的激光撲粉粉材的1/10左右。在熱源方面，使用高效廉價的電弧為熱源，成本為目前普遍使用的大多需要進口的激光器的1/10。 （記者劉志偉 通訊員王瀟瀟）