韓冬，1989年7月畢業於哈爾濱工業大學，分配到航天四院7414廠旋壓中心從事工藝工作，現任7414廠副廠長，碩士生導師。2006年被授予航天科技集團公司學術學科帶頭人，享受國務院特殊津貼。2007年獲中國航天基金獎，2012年被集團公司評為首批工藝技術帶頭人。    2016年，航天四院為中國的航天事業送上了一份大禮——四院研製的國內迄今裝藥量最大的直徑2米分段對接固體火箭助推發動機全尺寸工程樣機地面熱試車圓滿成功。而用於試車的高精度大長度發動機殼體，更是首次由100噸立式旋壓機旋制而成。作為航天系統旋壓技術領軍人物，韓冬在該產品研製中也再次實現了專業技術領域的突破。    從國家重點型號發動機殼體旋壓成形，到國際先進大型旋壓設備安裝調試，從拓展機械加工市場領域做“加法”，到優化工藝流程刪繁就簡做“減法”，從四處奔走增強工廠在旋壓行業影響力，到關注專業前沿推動高端裝備項目研發，韓冬伴隨金屬殼體旋壓成形工藝一路走來，不僅製造出了高精度的“大國重器”，也使自己成為國內旋壓界頗具名氣的技術學術帶頭人。    敢為人先的“攻關高手”    1989年7月，從哈爾濱工業大學金屬材料壓力加工專業畢業的韓冬，分配到地處在大山深處的四院7414廠。幾處破舊的廠房，一台多處漆皮脫落的旋壓機和幾間簡陋的辦公室，就是他的工作環境。當了解到我國在旋壓領域與世界先進水平還有很大差距時，韓冬暗下決心，“一定要在旋壓技術領域干出一番成績！”    發展航天，動力先行。再好的設計思想，如果沒有工藝保障，也難以成為實實在在的產品。剛入職的韓冬，便把發動機關鍵部件殼體圓筒旋壓作為主攻方向。他從最基礎做起，閱讀了大量國內外有關旋壓方面的文獻，並將專業學習和工作實踐緊密結合。當時，國家剛剛啟動的某重點型號研製，為他攻堅克難提供了良好的平台。    2000年前後，隨着某重點型號的成功研製和飛行，國家基於該型號又啟動了新的型號研製。雖然金屬殼體旋壓成形難題已經解決，但因精度較低，難以滿足新型號設計要求。韓冬臨危受命，義無反顧地承擔起型號旋壓圓筒精度工藝攻關重任。起初，他帶領攻關組對原工藝進行了改進，但效果並不理想，攻關一時陷入停滯狀態。經過苦苦思索，韓冬大膽提出一套反常規的逆向思路和更改方案。對此，攻關組有人擔心方案變動太大而提出異議。後在上級技術主管領導的支持下，該方案終於得以實施。經過周密安排、嚴格計算和精心操作，試驗取得了突破性進展。攻關組人員士氣大振，大家乘勢而上，重新設計旋壓工裝，對工藝作進一步優化穩定……一年半後，制約大型殼體圓筒旋壓精度難題被徹底突破。    另一重點型號圓筒設計為小錐度圓角，而且錐度小到接近直筒。過去圓筒一直採用鈑焊成形技術，生產效率低下，難以適應放量批生產需要尚且不說，其筒體整體質量精度和強度也大受影響。為此，7414廠決定圓筒旋壓成形。但由於該圓筒厚度極薄，且筒體中間有一個變壁厚台階，旋壓成形難度非常大，連國外專家也認為不可能實現的。可韓冬就是不信這個邪。他四處奔走，拜訪了國內旋壓界許多知名專家，利用學術交流會，與國外著名旋壓工藝專家探討交流……但得到的答案無不讓人失望——旋壓成形根本無法實現。韓冬並沒因此而放棄，他帶領幾個年輕的技術工藝人員，依靠自身力量開始了艱苦的攻關。在那段日子裡，一個個方案被提出、一個個方案又被推倒。經過攻關團隊無數次的編程檢驗和計算校核，大梯度變壁厚圓筒旋壓成形工藝試驗終於獲得成功。後經改進完善，成功應用於型號批產，不僅生產效率實現質的飛躍，而且旋出的產品精度達到近乎完美的程度，完全滿足了型號放量批產的需要。這一技術成果，還被國家授予了發明專利。    拓展市場的“拼命三郎”    在攻克一個個國家重點型號加工技術難題的同時，韓冬把旋壓技術應用的目光投放到更為廣闊的市場。從特種金屬材料、異型件等協作項目的開發，到民用產業工藝技術改進，該廠旋壓工藝技術應用領域不斷得到拓展。在韓冬的主導下，7414廠先後開展了大型銅箔裝備陰極輥鈦筒旋壓、鋁合金汽車輪轂旋壓、鋁合金天然氣瓶旋壓、高熔點金屬鎳合金、無氧銅坩堝旋壓等旋壓工藝研究，並簽訂多項產品加工合同，成為工廠新的經濟增長點，其產品涉及航空、航天、兵器等行業和重金屬冶煉、核反應、銅箔裝備等領域。    複雜型面鈦合金旋壓因材料成形難、精度控制難而成為該技術領域的制高點。韓冬迎難而上，好不容易從外部爭取到一筆加工合同。因為沒有合適的專用設備，一次次試製，一次次失敗，一大推廢料堆在面前。“春節前一定要干出一件產品，否則誰都沒法安心過年！”年關一天天臨近，韓冬如此下定決心。他帶領大家，自製工裝設備，反覆確定優化加工工藝，硬是在年三十晚上，用一台普通車床旋制出合格的產品。此時，正是萬家團圓時，韓冬卻與大家在車間煮起從超市買來的餃子，歡慶產品旋壓成功。韓冬和他的隊友們都說，這是他們記憶中最香的一次“年夜飯”。    隨着專業技術的積累進步，韓冬已然成為行業里有話語權的人物，同時還被選為全國旋壓學會的副主任委員。他充分利用在業內的影響力，四處奔走為單位拓展市場承攬任務。用車間工人的話來說，經常是韓冬還沒回廠，他承接的合同項目加工材料就到了。在韓冬的努力下，近年來，該廠對外協作產品加工由單一變得多元，產品結構也由圓筒、封頭等零部件向整個擴展。    進入新的時期，四院新研製型號越來越多、產品個頭越來越大，作為金屬殼體成形的重要設備，傳統的旋壓設備已經很難滿足型號研製快速發展的需要。一直跟蹤旋壓成形前沿技術的韓冬，倍感裝備更新換代的緊迫性，經過他四處考察調研，極力協調爭取，使國內加工能力最強的100噸立式數控強力旋壓機等高端裝備相繼獲得製造批覆並安裝投產，從而使7414廠具備了大小配套，可實現直徑從60毫米到2600毫米、壁厚從0.6毫米到22毫米產品旋壓成形的全覆蓋，旋壓加工技術和能力位居國內領先水平。    引領發展的“創新達人”    幾年前，韓冬被組織調任到廠級科研管理崗位，他敢於打破傳統、敢為人先的“氣質”也立即凸顯出來。從基層一路走來的韓冬，深知科研生產環節繁瑣、過程冗餘所帶來的種種弊端。為此，他以對企業發展高度負責的勇氣和擔當，大膽創新，在優化流程、減少冗餘環節方面做了大量工作。比如，原先外協產品要經過多重檢驗，再交付車間，而今把檢驗的權利和責任直接交給車間；減少防塵堵蓋內壁打磨工序，但毫不影響產品質量；將金屬殼體除鏽打磨工序更改為智能式噴砂，把工人從繁重危險的崗位解放出來……這些改變，帶來的不僅是生產效率的提升，也是工作方式的改變。依靠技術進步實現成本降低，是韓冬一直以來努力的方向，他主持開展的某型號殼體低成本旋壓工藝，使一件毛坯旋壓兩件圓筒成為可能，原材料成本下降50%以上。    不忘初心，繼續前進。為能夠始終站在行業學術技術前沿而不被落下，多年來韓冬一直學習不輟，不僅自己獲得博士學位，還成為碩士生導師，擔負起培養專業人才的重任。他指導的幾名學生目前均已成為工廠技術骨幹或旋壓技術研究帶頭人。    無芯模對輪旋壓是一種新型旋壓工藝技術，對於更大直徑產品旋壓有着重要意義。近年來，韓冬一直關注着這一國際前沿技術，他通過廣泛調研和大量研究，積極爭取到國家預先研究項目的立項，目前已經申請5項專利。    他主導與國內某名牌大學合作，共同申報了863計劃項目，使工廠旋壓中心成為集產、學、研為一體的高技術研究實體。    2015年底，在韓冬的帶領下，國內目前最大直徑2700毫米鈦筒完成首件旋壓加工，打破了國外對大直徑鈦筒製造技術的壟斷，為銅箔裝備在國內外市場占據一席之地奠定了堅實的技術基礎。    “建成國家級旋壓工程中心，實現3D打印工程化，突破激光焊接技術，用智能化機器人解放勞動力”，展望未來，韓冬有着自己新的目標，並且正在建設一流固體火箭發動機金屬構件研製生產基地的道路上闊步前行。