２０１６年底，神華寧煤４００萬噸／年煤制油工程打通全廠工藝流程，這對我國增強能源自主保障能力、推動煤炭清潔高效利用具有重大意義。

　　在這個目前世界上單體規模最大的煤制油項目背後，站立着一支攻堅克難的核心技術團隊——中科合成油技術有限公司。近日，記者採訪了這一團隊，回顧煤制油的追逐與趕超之旅。

　　百年探索，中國創造煤制油的新歷史

　　石油被稱為“工業的血液”，但我國是一個富煤少油的國家，目前將近三分之二的石油依賴進口。

　　１９２３年，德國科學家費舍爾和托普舍發現可以將煤間接液化，僅過一年，就有中國人緊跟世界技術前沿，開始探索煤制油的途徑。１９５１年，新中國生產出第一桶煤制油。不過，隨着國內油田依次被發現，煤制油技術逐漸淡出視野。

　　進入改革開放年代，石油價格波動起伏，中科院山西煤炭化學研究所集中科研力量，開始了中國第二次煤制油之旅。科研人員陸續研製出新型催化劑，開發新式合成工藝，油收率得到較大提升。

　　１９９７年，山西煤化所研究員李永旺重新組織研發團隊，立志做出自己的煤制油技術。

　　李永旺說，煤制油工廠是一個系統複雜、高度集成的工廠，其中合成氣轉化為初油品的費托合成反應是最為關鍵的一步，因此費托合成催化劑與大型合成反應器技術的突破是煤制油技術實現工業化的根本性、決定性的因素。

　　２０１１年，中國神華寧煤集團決定採用李永旺團隊開發的高溫漿態床煤制油成套工藝技術。國家能源局組織專家對示範裝置進行標定後評價：“是我國煤炭間接液化技術發展的里程碑。”

　　２０１６年１２月，年產４００萬噸的煤制油工廠建成並試車成功，生產出了高品質的柴油、石腦油、蠟等產品，一舉使我國進入少數掌握煤制油工業化技術的國家行列，並使我國煤制油技術達到了國際領先水平。

　　蓄力二十載，自主技術突破瓶頸

　　研究掌握煤制油技術的２０年間，儘管可供借鑑的國外先進經驗非常有限，但一個又一個技術瓶頸仍被相繼突破。

　　在規劃和設計年產１６萬噸至２０萬噸煤制油示範廠時，李永旺反覆核算了整個工藝流程和能源利用效率，發現在２００℃至２５０℃下反應，產生的大量熱量難以回收。“這部分熱量得不到很好利用，對煤制油的系統能效影響很大。”李永旺開創性地提出，將反應溫度提至２６０℃至２９０℃。

　　中科合成油副總經理楊勇介紹，神華寧煤工程的技術先進性還體現在獨創配方的高效催化劑大幅提高了反應活性，產油能力比此前國際通用技術提高了３倍以上。此外，形成了煤制油高度節水流程技術，使噸油耗水量從１０噸左右降到８噸以下。

　　楊勇說，神華寧煤工程裝置產出的高清潔油品無硫、無氮、低芳烴等優點，一氧化碳、氮氧化物、顆粒物排放大幅度減少。

　　產研一體，“把論文寫在祖國大地上”

　　在實驗室技術走向工業化應用的發展過程中，中科院山西煤化所大膽地進行了體制、機制、管理和融資等方面的改革創新。

　　中科合成油是山西煤化所聯合內蒙古伊泰集團、山西潞安集團、中國神華集團、徐州礦業集團等大型煤炭企業組建的股份制高技術公司。李永旺說，事實證明，這是一條依託中科院與大型企業緊密合作、引入社會資金和市場運作機制、快速推動科技成果產業化的成功模式。

　　李永旺說，通過社會化路徑，不僅可以為科技成果轉化提供強有力的資金保障，還可以提供市場管理、資本運作、融資能力等方面的幫助，並有助於改變科研人員的固有概念。

　　在發展壯大過程中，中科合成油不斷培養、吸收和引進國際國內高精尖科研人員和高級工程設計人才。同時，通過股權分配和股權激勵等政策，解決了科研骨幹的後顧之憂，激發了科研人員的技術創新能力。

　　李永旺說，中科合成油研發團隊針對我國擁有大量的褐煤、煙煤等低階煤資源難以有效利用的現實，正在試驗分級液化的煤制油新工藝，目前正在規劃和設計百萬噸級的商業裝置，有望形成新一代煤制油工業技術。