偌大的零件裝配廠房，鉚槍聲震耳欲聾，會讓走進去的人們習慣性地捂着耳朵。可每當走進航空工業沈飛自動制孔技術試驗應用車間，同樣是飛機零部件的裝配現場，畫風卻迥然不同。刺耳的衝擊聲沒有了，讓人感覺異常安靜，自動制孔設備台上的操作人員有條不紊地操作着，員工們溝通工作的話語不用擔心被設備聲所覆蓋。這就是技術進步帶來生產製造上質的提升，更是邁向智能製造好的開端。

2016年，沈飛某部件裝配生產線率先引進五坐標自動制孔設備及工裝平台，為公司裝配走向自動化、現代化邁出了第一步。一年多時間以來，課題組在立足當下、慮及未來推廣應用的基礎上，升級了一台自動制孔設備，設計並製造了一套用於部件剛性支撐工裝，定製並採購了一套用於離線編程的軟件；形成了系列成熟應用自動制孔的工藝參數；獲得了自動制孔設備軍機生產應用經驗。

試驗之初為了提高攻關效率，攻關團隊確定了團隊意見討論，專家組研究決策，在團隊具體實施研製模式上，實現工作包單項負責，團隊綜合協調，穩步推進項目研製。團隊每周上報考核評價表，匯報研究工作計劃和完成情況，及時考核任務的完成情況和疑難問題的跟蹤處理情況。目前該部件全部肋與壁板已實現自動制孔技術的順利應用。

沈飛自主研究的自動制孔技術對公司技術更新、新技術應用具有探索引路的意義。飛機製造中，裝配連接質量直接影響飛機結構抗疲勞性能和可靠性，飛機機體疲勞失效事故的70%是源於結構連接部位，而連接部位又以孔連接為主要方式，因此連接孔的質量極大地影響了飛機的質量。為了避免普遍採用的手工鉚接技術裝配精度差、生產效率低、裝配質量波動大、難以滿足高質量孔連接等弊端，沈飛通過引入自動化設備對自動精密制孔進行了各方面的研究試驗。

解決舊問題帶來新問題，技術升級就是在問題交織中實現螺旋上升的。航空結構件趨向於薄壁化、整體化和複雜化機體結構，使得裝配製孔比以往要求更高、質量要求更嚴。自動制孔技術在某部件應用初期便暴露了諸多技術問題，部件剛性差造成制孔精度不達標，制孔軟件、硬件準備時間長及制孔的工藝參數不成熟造成制孔效率低等問題。新問題的產生嚴重影響了五坐標制孔設備在裝配製孔過程中的廣泛應用和技術推廣。為此，公司設立專項技術課題研究組，組建了由工程技術中心技術辦牽頭的專項攻關團隊。召開動員會激勵攻關團隊勇於創新、狠抓細節，認真分析技術指標、實施環節和問題特徵，從工裝、設備、軟件、人員、安全等方面着手，深層挖掘根本原因，制定有效解決途徑和措施，分批分層次開展實施。攻堅團隊成立一年來，解決各類技術和協調問題共計16項。

部件剛性問題是自動制孔的關鍵問題，也是自動制孔的前提條件。某型飛機部件尺寸較大，盒段肋較長，剛性不足，易顫動，安裝壁板容易發生偏移。攻關團隊對產品結構進行分析和強度計算，通過新制骨架支撐工裝和增加預裝配固定點的方法有效增加了骨架剛性。其次，自動制孔參數的合理性、準確性是自動制孔成功的關鍵保障。攻關團隊利用大量地面試驗和機上試驗，細化和調整了壓緊力、刀具進給量、轉數等重要參數。此外，還引進了“離線編程和模擬仿真”軟件，該軟件可以將人工手動數據的收集和處理改為軟件自動提取，不僅提升了工藝員數據處理的效率，還降低了出錯的概率。同時該軟件具有的3D內核功能，可以根據現場的實際情況調整制孔的順序，並作必要的仿真處理，還可以幫助操作人員降低出錯的概率，提升操作的效率。該軟件的引進有效提高了自動制孔效率，為後續自動制孔技術的全面推廣和應用打下了堅實的基礎。

自動制孔技術的應用為公司後續自動化設備推廣應用奠定了實踐基礎，其成功應用的技術儲備也是公司裝配技術發展的數據基礎。自動制孔技術在軍機生產中的應用對沈飛裝配技術發展具有深遠意義，通過自動制孔技術研究突破了技術壁壘，積澱核心技術，推動技術進步，向整個航空製造領域展示了沈飛強大的研發製造能力。同時，在技術創新的研究應用中還培養了一批掌握先進飛機裝配技術的專業技術人才隊伍，為沈飛落實“十三五”規劃夯實了人才基礎。