從2009年7月13日成功擠壓出第一根合格鋼管後,經過8年的工藝摸索、試製、優化,北重集團3.6萬噸垂直擠壓機越來越有“國之重器”的風範,成為實際生產中的關鍵擔當……截至2017年底,北重集團特鋼事業部共創3.6萬噸垂直擠壓機投產以來的歷史新高,產量同比2016年提升了52.29%,並連續四個月實現了制坯、擠壓、下轉精加“3個300”的驕人成績。

　　2017年初,特鋼事業部優化了產品預算價格體系、產品承攬價格獎罰措施,逐漸摒棄低附加值產品市場,進一步增加P92無縫鋼管、高品質模具鋼、四大管道等高附加值產品承攬比例,產品訂單總金額和產品單價均有大幅提高。P92無縫鋼管訂單與2016年同期相比增加1.5億元,提高34%;四大管道訂單同比增加7425萬元,占無縫鋼管總訂單的50%以上。同時,合理排布熱處理爐窯,實現裝爐最大化,保證熱處理正常運轉的前提下最大能力接退火鋼管,加快無縫鋼管流轉速度。

　　以往150制坯機和360擠壓機的維修都依靠國外專家或專業設備人員來完成,不僅維修費用昂貴而且周期特別長。2017年7月,事業部組織生產、技術、設備等相關技術人員組成專題攻關組,在近40天的時間裡,攻關組利用150制坯機更換模具的間隙,冒着60℃的室內高溫,踩着表面溫度超過200℃的鐓粗筒,對150制坯機穿孔針、芯軸、鐓粗筒的對中度進行了檢測,以求獲取最真實的數據。通過現場察看、問題調研,攻關組克服人員短缺、缺少關鍵數據支撐以及高溫維修環境等困難,在沒有任何經驗和指導的前提下,反覆嘗試,終於完成了修理任務。維修過程中,針對這個龐然大物的維護難點,攻關組人員不僅制定並實施了各項技術措施,同時還完善了制坯過程及準備階段的管理辦法,突破多項技術攻關。此舉打破了國外在此項目上的技術和價格壟斷,實現設備維修能力達到國際先進水平的重大飛躍。

　　為了早日突破高端無縫鋼管由“如何製造”轉變為“低成本製造”的技術難點,北重集團對擠壓無縫鋼管進行以降本增效、提高生產效率為目的的“直接擠壓”工藝攻關。使原來需要歷經13道工序,縮短到只需10道工序加工,直接降低大口徑無縫鋼管的生產成本。

　　2017年,北重集團無縫鋼管不僅在合同承攬還是指標完成上均實現了歷史性突破,3.6萬噸擠壓機組更是在改革發展、提質增效上發揮了重要作用,這萬噸級擠壓設備必將在高端特種鋼擠壓領域鑄就品質典範。