殲-31從研發設計到生產組裝，應用了一系列最優秀技術，一篇沈飛內部曝出來的文章透露，該機採用了數字化檢測技術，增材技術，高效數控加工技術，導管數字化製造技術，裝配仿真技術，自動翻轉制孔技術，大部件柔性自動化對接裝配，IGPS局域定位測量技術等等。

　　在殲-31的研製過程中，批量應用了數字化檢測技術，包括三坐標測量機、各型照相測量設備、激光掃描儀、關節臂測量機、激光跟蹤儀、室內空間定位系統等三維數字化工具，數字設備基本取代了傳統測量技術，在先進測量分析處理軟件系統的幫助下，有效提高了檢測效率和精確性。

　　在殲-31零部件的製造中，大量採用了激光增材技術，即3D打印技術，它利用高能激光束將金屬粉末快速熔化，按零件的數控模型快速凝固成型。3D打印出來的是一個個完型的毛坯，以往製造這樣的毛坯需通過鍛鑄+機械加工，3D打印則無需大型鑄鍛設備，也無需開坯模具，降低了製造成本，還大幅節約了原料，將毛坯的製造周期縮短了50%以上。

　　殲-31的構件加工中，還大量應用了快速編成技術和高效數控加工技術，實現各種構件的快速精確製造。一架飛機上有大量的導管類零部件，這些導管有的需要彎曲，有的需要特殊的外形，採用數控折彎機、測量機等先進數字設備對管類零件彎曲成形及檢驗，大大加快了生產效率和合格率，殲31戰鬥機的各類導管數字化製造比例達到了95%。

　　裝配仿真技術，在殲-31設計階段，全面應用了虛擬裝配仿真技術，對全機結構、系統成品、管路等進行裝配過程工藝仿真及人機功效仿真，優化了裝配工藝設計，有效提高了飛機、工裝的建模質量，縮短了研製周期。

　　自動翻轉制孔技術，在殲-31的研製中，技術人員成功研製出具有自主知識產權的後機身自動翻轉制孔系統，能夠按照設定的工藝流程進行自動制孔，極大提高了飛機部件制孔效率和質量、精度，減少了人工干預。

　　為殲-31飛機量身打造的大部件柔性自動化對接裝配系統，集成了大尺度、高精度測量設備，其對接精度高、自動化程度高，能實現無應力裝配，簡化了飛機部件上架方式。且針對不同機型，只需要更換少量工藝連接件便可適應不同工裝需要，節約了大量裝配設計、加工、調試的時間和成本。

　　在殲-31飛機大部件對接過程中，還率先採用了IGPS局域定位測量系統，IGPS在裝配中的應用，實現了飛機不同裝配階段數字化裝配對大尺寸空間、多任務、實時高精度、快速測量的要求。中航工業董事長林左鳴曾評價說：鶻鷹研製不論是設計還是製造，正代表着航空工業技術不斷迭代躍升的水平。第一次迭代是殲20，第二次迭代是運20，第三次迭代是應用IGPS定位，自動組裝飛機！

　　美國波音公司從1998年開始研究iGPS測量技術，並成功應用于波音747、F/A18戰鬥機、波音777等飛機的總裝。如今在最新787客機的總裝中，iGPS測量技術更加成熟，它將測量信息輸入到軟件，然後軟件解算出各部件，如機身、機翼等，需要移動的距離，確保相鄰部件準確、安全的對接，使得787的機翼、機身對接裝配僅需幾個小時便能完成，而沒有應用iGPS技術前，完成這樣的工作量需數天時間。

　　以上，只是iGPS的一個應用領域。比如應用iGPS系統完成全機水平測量，在任何工位和姿態下均可實現，1~2名操作者30分鐘內即可完成，傳統方法完需要5~8h小時，且測量精度從mm級提高到μm級。比如利用iGPS系統對鑽鉚機器人進行精確引導，可是它鑽孔和鉚接定位準確度提高10倍。美國F-35戰鬥機在噴塗隱身塗層時，也應用了iGPS系統，來實現高精度監測控制。

　　從本屆珠海航展上看到的鶻鷹數據看，還是不錯的，等渦扇-19真正就緒了，未來在推力上不輸F-35，具備了單挑F-35的能力。四年前，中航工業董事長林左鳴在央視上公開發出豪言：“殲-31上天時，一定能把F-35幹掉。”期待該機未來更加完美！