據中國航空學會披露，由航空製造技術研究院及其它科研單位聯合研製的“大型輕質、高強筒形構件旋壓設備與工藝”項目在榮獲2018年度中國機械工業科學技術獎一等獎之後，已被其正式提名為2019年度國家科技進步二等獎。該項目針對我國航空、航天等領域大型輕質高強筒形構件整體製造需求，開展了大型立式強力旋壓設備及工藝研究，在旋壓工藝方法創新、大型旋壓結構設計與製造、電液伺服控制系統開發等方面取得諸多創新性突破，並研製了我國首台直徑大於2米的大型強力旋壓設備，項目總體技術達到國際先進水平，其中部分關鍵性能達到國際領先水平。

　　該文稱，“作為中遠程戰略導彈和固體運載火箭的關鍵構件，筒體尺寸越大，裝藥量越多，射程和運載能力越大，筒體精度越高，彈體飛行姿態控制精度越高，打擊精度和入軌精度越高”，而則一切都對加工設備和工藝提出了更高要求。目前國際上製造固體火箭發動機薄壁金屬筒體的主要方法是採用強力旋壓工藝。由於需要同時滿足高精度和重載荷的要求，大型強力旋壓設備的結構設計和電液伺服控制系統的設計難度很大。除此之外，該設備也是我國航空、航天、核工業、船舶工業發展所必需的基礎製造裝備，因此一直屬於西方國家出口管制的項目，也是長期制約我國大尺寸薄壁筒形構件整體製造與應用的瓶頸之一。公開資料稱，目前只有日本、西班牙等少數幾個國家掌握了此項技術，並對我國實施嚴格的出口限制。

　　據非官方消息披露，由於我國的碳纖維，芳綸纖維等高性能非金屬複合材料技術突破的時間太晚，因此目前大批生產及裝備部隊的東風21系列，東風31系列，巨浪2系列陸基、海基固體中遠程戰略戰術導彈其第一級火箭發動機筒體仍然是超高強度鋼金屬材料。但在2013年之前，國內研製的最大金屬旋壓設備是上世紀七十年代生產的一台臥式液壓仿形設備（最大迴轉直徑為2米，最大高度2.5米），由於其精度低、控制方式落後，合格率不高，加工尺寸有限，已難以滿足我國大批量生產新型固體火箭發動機殼體的發展需求。2013年後，中國航空製造技術研究院為某航天部門研製出了一台最大迴轉直徑為2.4米，最大加工高度為4米的大型數控強力旋壓設備。

　　利用該設備開展超高強度鋼筒體的研製和生產後，其筒體壁厚誤差可控制在0.15毫米以內，直徑誤差控制在0.4毫米以內，加工的薄壁零件完全能滿足設計要求，為我國新型戰略導彈和重型運載火箭固體發動機的研發和生產提供了充分保證。該航天部門稱，“我單位利用該設備完成了數百件超高強度鋼戰略導彈和運載火箭固體發動機筒體的研製，其旋壓成形的筒體精度高、尺寸一致性好、質量穩定，產品合格率提高了32%，製造周期縮短了41%。”也就是說，在不增加人手和設備的情況下，相當於將中遠程導彈發動機殼體產量提高了近3倍左右，獲得了極好的軍事和經濟效益。另據有關資料稱，某型彈道導彈第一級發動機筒體壁厚每減薄0.01毫米，彈體重量可以降低1.5千克，射程相應增加15公里。

　　而該項目成果實現了大尺寸筒體至少減薄0.25毫米以上，至少將我中遠程彈道導彈射程提高數百公里，有效提升了戰略導彈的遠程精準打擊能力，增強了我國的國防威懾能力。該項目成果還應用於長征十一號運載火箭固體發動機筒體的批量生產上，實現了大尺寸高強材料薄壁筒體的高精度製造，運載能力和入軌精度均得到大幅提升，該技術可能對於東風-41B、東風-51、巨浪-3等新一代戰略導彈的研製具有重大意義。該文還首次披露，運20加油機的內置大型油箱也由該強力旋壓設備生產。

　　由於目前我國對大型軍用運輸機的需求極其迫切，大型空中加油機副油箱筒體和俄羅斯的伊爾78M加油機一樣，也採用了內部儲油罐方式，撤掉油罐後飛機就可以進行軍用運輸，大大增強了加油機的靈活性。該油箱採用鋁合金兩段式焊接筒體，具有尺寸大（直徑2.4米）、壁厚薄（5毫米）等特徵。與俄羅斯的內置式油罐相比，運20的內置式儲油罐採用該強力旋壓整體成形代替了滾彎拼焊技術，油箱筒段（長4.6米）焊縫數量由11條減少到1條環焊縫，大幅提升了箱體強度和整體精度，並顯著縮短了製造周期，為我國大型空中加油機的發展提供了重要的技術支撐。