2008年，空軍工程大學和西安天瑞達光電技術公司將激光器和運動平台進行了集成與控制，並指導陝西藍鷹電器有限公司在閻良建立了我國第一條激光衝擊強化工程應用示範線。該示範線可以實現複雜曲面（如葉片）雙面激光衝擊強化。

　　該激光衝擊強化生產線與美國基本相當，實現了系統的集成控制，對強化過程的關鍵參數進行實時監控，脈衝工作頻率1~2Hz；研製的Nd：YAG激光器比美國同類激光器性能指標更高，用於激光衝擊強化，與美國釹玻璃（Nd：Glass）激光器效果相當。

　　法國針對激光衝擊強化需要，研製了Nd：YAG激光器，但該激光器沒有工業應用的成套設備，且Nd：YAG激光器能量比國內小，ASE更大。

　　美國對激光衝擊強化也有一個發展過程，如在初步應用的基礎上，針對激光衝擊強化技術存在的問題，美國空軍組織了LSPT、P&W、GEAE和UTC等公司進行了多個製造技術計劃。提出了快速塗層的RapidCoater技術，研製了先進的控制和監控技術以提高其工作可靠性和可重複性，成本至少降低了50～70％，增加產量6～9倍。國內外的研究均表明，激光衝擊強化對各種鋁合金、鎳基合金、不鏽鋼、鈦合金、鑄鐵以及粉末冶金等均有良好的強化效果，除了在航空工業具有極好的應用前景外，在汽車製造、醫療衛生、海洋運輸和核工業等都有潛在的應用價值。

　　金屬板料激光衝擊波成形涉及激光與材料的相互作用、衝擊波傳播及其對材料的加載機制、動態塑性成形理論以及衝壓成形工藝等眾多學科。受到激光器等硬件條件的制約，目前國內能開展激光衝擊成形試驗的研究機構尚且不多，並且試驗費用也是不小的開支，而衝擊成形又是一個極其複雜的過程，存在很多不確定性因素。以上原因大大限制了對於激光衝擊成形技術的研究應用。在這種情形下，採用計算機數值模擬技術來獲得板料變形與激波加載之間的規律不失為一種行之有效的方法。

　　世界最深鑽井機

　　——12000米超深鑽井機

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　　工程總投資：2000萬元以上

　　工程期限：2005年——2008年

　　2008年3月中旬，我國首台擁有自主知識產權的12000米超深鑽機——ZJ120DB鑽機，在川西海相科學探索井川科1井上安裝調試成功，並正式投入使用。此前，全球僅美國擁有一台12000米鑽機。

　　川西海相科學探索井川科1井位於四川省綿竹市孝德鎮，由勝利油田99101鑽井隊承鑽。這口井原設計井深為8875米，後設計井深改為7540米，按照施工要求，二開鑽至3200米後更換為12000米鑽機作業。

　　據悉，ＺＪ120ＤＢ鑽機由寶雞石油機械有限公司研發，已被確定為國家863計劃“先進鑽井技術和設備”的重要課題之一，勝利油田也派出專家參與了此項研發工作。ＺＪ120ＤＢ鑽機的研製成功，不僅意味着我國石油鑽井裝備取得了重大突破，對我國實現深層找油和油氣穩產增產也具有重大意義。

　　目前全球石油、天然氣的開採正呈現向陸地深層、環境惡劣區域和海洋發展的趨勢，在我國探明可開採的石油資源中，很大部分埋藏在5000米以下，因此，超深井鑽采裝備技術成為石油開採業共同關注的課題。

　　要想獲得萬米以下的石油資源，鑽機深度至關重要。2005年，我國成功研發出9000米超深井鑽機，打破了美國、挪威等國對這一領域的壟斷局面，成為了全世界少數掌握這項技術的國家之一。西安寶德公司在9000米超深井鑽機的基礎上，採用國際先進技術和設備，自主研發出世界首台12000米超深井交流變頻鑽機電控系統，一舉趕超其他國家，站到了全球石油裝備製造業的最前沿。

　　12000米超深鑽井機為川科1井完成多項科學探索任務提供了保障。其"大腦"首次使用超深鑽井交流變頻控制系統；核心動力絞車的提升能力高達6000馬力，其超大功率能讓鑽頭穿透地球深處的各種堅硬岩層，達到12000米深處；其“心臟”泥漿泵為承壓52兆帕、2200馬力的高壓泵；還擁有900噸承載能力的井架和底座、900噸承載能力的天車、游車、大鈎和吊環、675噸承載能力達的水龍頭、72噸承載能力的耐低溫死繩固定器……這些處於世界先進水平的設備在國內都屬首次研製，這把世界頂級利劍能在-40℃～55℃的環境中工作，幾乎能在全球的任意區域使用，還能根據工況自動加減速、剎車、報警，使鑽井作業的智能化水平和安全係數大大提高。

　　作為國內首台超深井鑽機電控系統，wb-zj120db的性能總體達到了國際先進水平。它猶如中樞神經，能為12000米超深井鑽機這個鋼鐵巨人提供有效指令，使其達到最佳的工作狀態。該超深井鑽機電控系統，創新性地採用了多項西安寶德公司自主研發的專利技術，其中包括榮獲國家重點新產品獎的自動送鑽技術、變結構技術、一體化控制技術等，提高了鑽井工程的質量，為整個電控系統的成功研製起到了極大的推動作用。

　　這台超深井鑽機電控系統不僅創造了國內第一，同樣也是世界首台陸地交流變頻鑽機。它也同時被列為國家“863計劃”、“十一五”重大科技攻關項目，還同時榮獲了2007年度西安市科技進步一等獎、國家科技型中小企業創新基金及國家重點新產品獎等眾多榮譽。代表了中國目前鑽機電控系統研發的最高水準。

世界最大環保型超級油輪

　　——30萬噸級VLCC華山號

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　　工程總投資：10億元以上

　　工程期限：2007年——2008年

甲板相當於3個足球場，船體高度超過20層樓。

　　2008年10月27日，由上海外高橋造船公司為新加坡海洋油船有限公司建造的綠色環保型31。8萬載重噸VLCC“華山”號提前5個月命名交船。這是目前世界上建成的第一艘全面滿足由國際船級社協會（ＩＡＣＳ）制定的最新《共同結構規範》（ＣＳＲ）載重噸最大、款式最新的超級油輪。

　　之前，載重29。7萬噸的VLCC“長江之珠”號交船，它是上海開埠以來建造的最大油輪。不到半個月，“上海最大”升級為“世界最大”，標誌着改革開放30年來，上海造船業靠科技引領產業變革，製造能力不斷攀高，產品更具有國際競爭力，上海各大船廠也向世界級“船老大”邁進。

　　“華山”號輪，船長333米，型寬60米，型深30．5米，設計吃水21米，航速為16．1節，續航力約29000海里，是上海外高橋造船公司繼成功開發17萬載重噸級好望角型散貨船系列、11萬載重噸級阿芙拉型油輪系列、大噸位海上浮式生產儲油輪（ＦＰＳＯ）系列，世界第六代3000米深水半潛式鑽井平台之後，向市場推出的又一標誌性產品。一經問世，立即引起國際航運界的廣泛關注和積極響應，至今已累計承接訂單16艘。

　　在整個研發過程中，上海外高橋造船公司收集到了大量的船東意見和當今ＶＬＣＣ最新潮流訊息。同時，依據《共同結構規範》，對ＶＬＣＣ的設計海況、標準裝載情況、靜態和動態載荷、構件淨尺寸、腐蝕餘量、局部強度衡准、總體強度衡准以及結構疲勞等參數進行了分析、測算和確定。該船主要應用了永久檢查通道（ＰＭＡ）、燃油艙雙殼保護、泵艙雙層底、低硫燃油艙設置等新的規範，達到了綠色環保的要求。

　　特殊部位加厚處理

　　為增強船舶航行的環保性和安全性，國際船級社制訂《共同結構規範》，將船舶疲勞壽命要求提高到25年。規範實施前，船舶各部位的鋼板厚度相差無幾，比如20毫米的鋼板，只要一個地方被腐蝕2毫米，就要整體“換血”。而“華山”號穿上了“定製衣”——在露天、易潮濕、與原油接觸的易受磨損、腐蝕的部位加厚，就像為容易受傷的臂肘、膝蓋穿上護肘、護膝，既延長船舶壽命，又節省了成本。

　　安裝永久檢查通道

　　“華山”號新安裝了永久檢查通道，好比給船裝了“胃鏡”。由於船型深30。5米，肉眼看不到貨油艙的細枝末節，“華山”號每隔6米設置一條通道，方便工作人員檢查，油“肚子”里有任何風吹草動都能瞭如指掌。此外，“華山”號的燃油艙採用雙殼保護；船身油漆杜絕重金屬錫；燃燒產生的氮氣、二氧化硫全面回收……多管齊下保證綠色環保。

　　壓載水“新陳代謝”

　　以往海輪空船行駛時，油輪內必須注入壓載水，保證船體穩定和航行安全。但壓載水跟着船舶“走南闖北”，無意中成了隱形炸彈——水中攜帶的微生物很可能就是水裡的“一枝黃花”，給其它水域“致命一擊”。為了解決這個問題，“華山”號學曹沖稱象，化“巨象”為“碎石”，在船行駛過程中逐步置換壓載水，保護海水水質，減小生物入侵的概率。

　　造船實現數字化

　　隨着上海造船工業的發展，“外高橋”逐步提高造船能級，噸位越造越大，技術越變越精。17萬噸的好望角型散貨船、30萬噸海上浮式生產儲油輪、第六代3000米深水半潛式鑽井平台……每一個都是世界造船競賽中的頂尖選手。造船基地從黃浦江搬遷到長興島，上海造船業有了大展拳腳的“練功房”，而三維建模技術成就的“數字造船”法，實現了具體生產和設計圖紙的無縫對接。硬件擴容，軟件升級，正是這樣的“軟硬兼施”，幫助上海造船業在國際舞台上屢創佳績。

　　上海外高橋造船公司成立於1999年10月18日，2004年至2007年分別以122萬噸、217萬噸、311萬噸和353萬噸年造船完工總量，連續四年名列中國船廠前茅，躋身世界十強行列，成為世界上具有重要影響力的造船企業。 目前，上海外高橋造船公司的手持訂單已安排至2012年。

　　停靠在外高橋造船公司碼頭邊的“華山”號油輪即將啟航。

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　　車輛巨無霸

　　——湘電集團220噸交流傳動電動自卸車

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　　工程總投資：3000萬元以上

　　工程期限：2007年——2008年

　　2008年10月28日上午，由我國自主研製的、第一台擁有完全自主知識產權的220噸交流傳動電動輪自卸車在湖南湘電集團湘電重型裝備股份有限公司成功下線，標誌着我國大型露天礦運輸設備製造業技術已達到國際領先水平，標誌着國務院確定的16個重大技術裝備關鍵領域的重大突破。

　　據了解，湘電集團是國內唯一的礦用電動輪自卸車生產製造單位，是國家定點的技術研發單位和標準制定單位，技術水平、開發能力處於國內領先地位。為全面落實黨中央、國務院關於大力振興裝備製造業的戰略任務，進一步滿足我國露天礦山事業發展的需要，湘電集團充分利用現有108噸、154噸電傳動自卸車國產化研製基礎，於2007年7月正式啟動了220噸交流傳動電動輪自卸車研製項目。在項目實施過程中，公司先後投入資金5000餘萬元，並與湖南大學、中南大學、美國GE公司和白俄羅斯畢拉斯公司的建立了廣泛的產學研合作關係，先後攻克了整車集成優化技術、交流變頻技術、液壓系統研製三大技術難點，實現了關鍵領域的重大突破。

　　該車的研製成功和順利下線，對國民經濟發展和產業升級影響大、關聯度高的重點領域的重大技術裝備，實現核心技術和系統集成能力的突破；以點帶面，通過自主設計和自主製造，帶動基礎裝備和一般機械裝備產品及零部件生產製造水平的全面提升。標誌着我國的電傳動礦用自卸汽車設計、製造技術水平躍上一個新的台階，增強了國產電傳動礦用自卸汽車參與國際化市場競爭的能力，促進大型露天礦山成套設備的國產化水平的提高。

　　2007年12月19日，湖南湘電重型裝備項目落戶湘潭九華經濟開發區簽約儀式在湘潭舉行。項目規劃用地500畝、計劃總投資6億元，將建設年產100輛大型電動輪自卸車基地。它是國內最大的電動輪自卸車生產線，具有自主知識產權。項目將於明年完成主體廠房工程、設備訂購及有關配套設施建設，2009年全面建成投產。

　　湘電集團重型裝備股份有限公司主要生產大型和中小型工礦電機車、大型電動輪自卸車、城市輕軌車、城市軌道車及軍用軌道車，產品通過ISO9001質量認證。擁有各類加工設備和齊全的制齒設備，具有年生產大型電動輪自卸車50輛、城市輕軌車30輛、工礦電機車1500輛及其備品的能力，以及電動輪自卸車動力總成、液壓試驗等試驗台站，鋪設專為大型礦用汽車和大、小機車、輕軌車、城市軌道車、軍工車廠內試驗運行的試驗設備和場地。落戶湘潭九華經濟開發區的湘電重型裝備項目，主要生產載重190噸、220噸和320噸大型電動輪自卸車。此種產品適用於大型露天礦、大型水利工程建設等，在國內外有着廣闊的市場前景。同時，美國通用電器公司將參與技術研發。

　　據了解，中國與美國是目前世界上僅有的兩個可以獨立開發、製造大型電動輪自卸車的國家。湘電集團重型裝備股份有限公司研製的大型電動輪自卸車，被認定為國家級重點產品。該公司與美國通用電器的合作，既發揮了湘電重型裝備本土優勢，又發揮了美國通用公司的技術優勢，達到了優勢互補、實現強強合作的目的。將具有年產100輛重載卡車的能力。

　　這次引進的湘電重型項目，將進一步壯大湘潭九華的汽車產業。100輛大型電動輪自卸車生產線與已經入園的年產30萬輛轎車的吉利汽車項目、年產800輛高速公路養護車項目，將共同形成湘潭九華年產可達250億元的汽車產業集群。

　　世界最大立式車銑床

　　——齊重數控25米數控重型雙柱移動立式車銑床

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　　工程總投資：3500萬元以上

　　工程期限：2007年——2009年

　　2008年9月29日，繼16。5米數控雙柱大立車投產後，齊重數控裝備股份有限公司（以下簡稱齊重數控）再次重磅出擊，與上海港機重工有限公司正式簽訂25米數控重型雙柱移動立式車銑床的供貨合同。

　　這台型號為dmvtm2500×60/550l-nc的數控重型雙柱立式車銑床總噸位超過550噸，可以加工直徑為25米的大型機組部件，其技術參數，技術等級，均處於世界領先地位。適用於高速鋼、硬質合金及陶瓷刀具對黑色金屬、有色金屬及部分非金屬材料的零件進行粗、精加工，可車削內外圓柱面、內外圓錐面、溝槽、端面、螺紋及複雜迴轉型面。為當前世界最大數控重型車銑床，預計將在2009年初在上海長興島港機製造基地投入使用。

　　這台25米高端數控重型立車，其技術參數、加工精度、技術等級，均創造諸多“第一”，為當今世界機床業的扛鼎之作。這標誌着我國港機製造業和機床製造業一同躋身世界第一方陣。

　　齊重數控之所以敢接下這筆訂單，憑藉的是公司7年多來科研攻關成果的積累。由於有了先前16。5米數控雙柱大立車的製造經驗，這台25米的數控重型雙柱移動立式車銑床的生產周期僅有一年零4個月，比正常的3年工期將縮短20個月。

　　成立於2000年的齊重數控，是以原齊齊哈爾第一機床廠作為主發起單位，聯合中國機電出口產品投資公司等6家社會法人單位共同發起成立的。上海港機重工有限公司現已躋身為世界第二大港機製造商。

　　此前，上海港機需要添置一台世界領先、生產港口重型設備的高精尖大型設備，國內外三家知名機床製造企業為此競標。最終，齊重數控以技術精良、管理先進、實力雄厚的優勢，擊敗另外兩家強勁對手，一舉奪標。

　　這次成功簽約，標誌着上海港機和齊重數控兩家國內知名企業在各自行業的產品生產製造方面均有了決定性和歷史性的突破。25米數控重型立車其技術參數，技術等級，均處於世界領先地位，目前世界上只有齊重數控裝備股份有限公司可以生產。上海港機使用25米數控重型立車後，可為今後進一步鞏固和拓展國際市場奠定基礎。

　　2007年，齊重數控投資興建占地面積1萬平方米超重型機加車間。為使技術創新迅速轉化為高質量產品，將相繼投入3000萬元，自製1台加工長度為50米的數控橋式龍門銑、3台高速銑，安裝1台數控導軌磨床等先進設備，可大大提高產品出產率，縮短了產品生產周期，降低了生產製造成本。 

在齊二機床集團有限公司重機裝配車間內，工人們正在緊張地組裝重型落地式數控銑鏜床。

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　　巨型海上儲油筒

　　——世界首個陸造圓筒形浮動式儲油生產平台

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　　工程總投資：2000萬元以上

　　工程期限：2007年——2008年

　　2008年9月2日凌晨5點10分，在南通海事局的精心維護下，全球首個在岸上船台建造的圓筒型浮動式儲油生產平台在南通順利下水。

　　此次下水的儲油生產平台由江蘇韓通船舶重工有限公司為挪威船東建造，是國內建造的首個同類型海洋平台。整個平台呈圓筒型，直徑達66米，型深27米。因為採用了獨特的圓桶式設計，使該平台無需依賴複雜而昂貴的轉塔和旋轉密封裝置而長期獨立系泊海上，具有較高的穩定性和抗風浪性。平台上建有一座煉油廠、一座輸油專用的注氣站、一座大型儲油庫，日加工原油約3萬桶，儲油能力可達30萬桶。平台竣工後將長期系泊於北海水域，從事海洋石油的生產與儲存。

　　由於此次下水在全球屬首次，無任何實踐經驗可以借鑑，平台下水時的重量近1。2萬噸，重心高，下水速度快，下水衝程遠，且平台呈圓筒型，與常規船舶比較，容易發生旋轉，穩向性能較差，對周圍通航環境、風力、水流等因素的要求較高。為保證平台安全下水，南通海事局多次派出業務骨幹，到現場進行察看，並組織海事、引航、船務、水文等方面的專家召開諮詢會，對方案進行周密論證。

　　5時10分，平台開始從滑道上下滑，下水時速度近每秒3米。在6艘大馬力拖輪和岸上卷揚機的共同作用下，平台被穩穩地控制住，並順利穿過110米寬的內港池口，安全靠泊碼頭。

　　近年來，隨着大型石油公司對海洋油氣田開發產生興趣，海洋工程市場前景看好。中遠船務、惠生重工、韓通船廠紛紛進軍海洋裝備製造業。投資80億元的中遠海工基地在啟東開工建設，主要建造海洋鑽井平台、大型半潛式鑽井平台和特種海洋裝備，預計一期工程今年底完工，全國最大的民營造船企業熔盛重工也有意進入海工產品領域。南通海洋裝備製造業新高地悄然崛起。

　　世界最大船用曲軸

　　——打造中國芯，突破技術壟斷

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　　工程總投資：1000萬元以上

　　工程期限：2007年——2009年

 

　　2007年12月29日上午，由大連重工起重集團控股的大連華銳船用曲軸有限公司自主研製的第一根大型船用曲軸正式下線。它長6。7米，重41噸，精加工要求很高，在旋轉時的振動的振幅不能小於人頭髮絲的五分之一。

　　2008年7月27日，迄今為止國產最長最重的船用曲軸在上海電氣臨港重裝備基地下線。這是中國第一根8K90MC－C船用大功率低速柴油機曲軸，全長16米，重約200噸，填補了國內空白。也標誌着上海電氣在中國率先具備了大缸徑船用曲軸的製造能力。

　　繼取得這一最新成果後，2009年，上海電氣重工集團還將根據海外用戶需求，試製世界上最大型號規格的12Ｋ98ＭＣ－Ｃ曲軸等超大超前規格的產品。上海船用曲軸公司總經理劉超明表示，隨着技術的積累和成熟，我國造船業有望打破“一軸難求”受制於人的瓶頸，推動我國從“造船大國”向“造船強國”加快邁進。

　　打造中國芯

　　曲軸作為船用發動機的關鍵部件，被譽為船用柴油機的"心臟"，對船舶的安全起着至關重要的作用，大型船用曲軸要求與船舶壽命相等，終身免維護，使用期限一般在二三十年以上，占發動機總造價的三分之一。但中國造船業幾十年來卻一直缺少這顆“中國心”。由於其重量大、加工精度要求高、製造技術難度高，因而業內常用"是否具備曲軸製造能力，從某種程度上代表了一個國家的造船工業水平。目前日本、韓國、捷克、西班牙等少數幾個具備製造大型船用半組合式曲軸能力的國家高度壟斷着國際上大型船用曲軸市場。

　　韓國和日本造船業的重要優勢之一，就是它們對曲軸的高度占有。有鑑於此，上海曲軸公司扮演的角色相當重要，既是解決大功率船用主機配套產品產能不足的突破口，又是我國造船產量在“十一五”末占領世界市場份額25％以上的重要落腳點。

　　由於少數幾個國家完全壟斷了全球的曲軸，2001年以後，中國造船業常常碰到用比以前高出一兩倍價格也買不到曲軸的情況。柴油機生產廠訂不到曲軸就不能生產柴油機，船廠買不到主機就不敢接船舶訂單，以致“十五”期間放棄了幾百萬噸的海外造船訂單。 在一次國際訂貨會上，幾位日本、韓國的曲軸供應商同一位國內船用柴油機廠的負責人開玩笑說，喝一大杯白酒就賣一根曲軸，這位負責人二話沒說，就端起酒杯，直嚇得供應商連連拱手，因為他們生產的曲軸將優先供應本國，根本不敢輕易許諾給中國客戶。

　　隨着原材料成本上升以及其他國家自身需求量的猛增，每根船用曲軸價格目前已達50萬美元以上。該關鍵部件自造能力的缺失一度制約着我國船舶工業的發展，也讓中國在榮獲"世界第三造船大國"之名的同時付出了高昂的代價。有統計資料顯示，1978~1997年，中國在進口曲軸上花費高達9000多萬美元。而近年來，由於曲軸價格持續飛漲，以及中國造船業對曲軸需求量的增加，每年進口曲軸的費用已經高達四五千萬美元。近幾年來，半組合曲軸供求矛盾更為突出，價格逐年提高，並且交貨期也經常得不到保證。因此，迅速建立中國自己的曲軸生產基地，實現船用大功率低速柴油機曲軸國產化已經成為我國經濟建設中的一項戰略任務。

　　發展過程

　　2001年前後正是世界造船工業新一輪的擴張期，各國對大型高技術附加值船的需求激增。船用配套設備自造水平低下與中國的船舶生產大國的地位極不相稱，特別是船用柴油發動機的核心部件曲軸不能自給，這一尷尬現狀正是上海船用曲軸誕生的背景。

　　為改變我國造船業"船等機、機等軸"的現狀，2001年，在國家領導人的有關指示下，國家發改委批准上馬船用半組合曲軸國產化項目，並安排了部分國債資金予以支持。

　　2002年5月，上海電氣（集團）總公司、滬東中華造船（集團）有限公司、中國船舶重工集團公司和上海工業投資公司共同投資組建上海船用曲軸有限公司，投資1。86億元開展船用半組合曲軸的科技攻關。

　　技術難度

　　表面上看，曲軸只是個十多米長几十噸重的一塊“鐵疙瘩”。然而，它的設計和製造工藝卻相當複雜。

　　曲軸是柴油發動機直接與螺旋漿軸聯結而傳遞推進力的。是由將鋼鐵打製成型的鍛造鋼和在模具中熔鑄的鑄造鋼製成的。製造方法大體上有二種，一是整體製造的曲軸，主要用於中小船舶和發電用中、高速的衝程的柴油發動機，這種曲軸我國早能自給自足，另一種是組裝式曲軸，主要用於大中型船舶和發電用低速二衝程柴油發動機，是將曲拐和軸頸部件熱壓成為整體。這種曲軸直到2005年我國才實現零的突破。

　　組裝式曲軸的曲拐有鍛造和鑄造二種製造方法，鍛造方法需要用壓力機等裝備，所以氣割及機械加工費用高，製造成本高。但是由於用壓力機加工，疲勞強度可提高。鑄造方法與鍛造方法比，在成本上有優越性，可批量生產，但疲勞強度比鍛造的低。目前，國內生產曲軸毛坯鍛件的企業有兩家，即鞍鋼重機與一重集團。

　　船用大馬力低速柴油機曲軸形狀複雜，傳遞動力大，承受交變載荷，在船舶壽命期內不允許更換，因此對曲軸鋼的純淨化，強度、硬度等有很高的要求，對曲軸毛坯鍛件的強度、耐疲勞、抗衝擊等性能要求十分苛刻，而且曲軸毛坯一體化成型工藝複雜，鍛件製造還必須獲得國際製造許可證和船級社的工廠許可。

　　2007年12月7日，鞍鋼重機公司正式接到丹麥MAN-B&W總部的“大型船用柴油機曲軸鍛件製造認證證書”，這表明鞍鋼成為國內第一家申請六家船級社認證生產大型船用柴油機曲軸鍛件的企業。鞍鋼重機公司從2006年5月開始進行大馬力柴油機曲軸毛坯鍛造的研發。採用先進的真空冶煉、真空澆注技術，成功實現了曲軸鋼的純淨化冶煉、澆注，使鋼質滿足了曲軸鋼標準要求；利用計算機模擬技術，優化設計了曲軸柄彎鍛模具、鍛造工藝、熱處理工藝，從而使曲軸毛坯鍛造獲得成功。

　　2007年8～9月，一重集團相繼獲得了中國船級社和英國勞氏船級社的工廠認可證書，10月28日，正式收到了丹麥MANB&W總部的"大型船用柴油機曲軸鍛件製造許可證"。至此，一重集團已取得了生產規格80以下曲軸毛坯的全部認證，具備了大型船用柴油機曲軸鍛件的資質。一重集團現正在積極進行 MANB&W和Wartsila-NSD（瓦錫蘭）兩種結構形式的90級曲軸認證工作，預計2008年上半年可以通過認證，同時可取得6家以上船級社工廠認可。屆時，一重集團將具備生產所有級別的船用曲軸毛坯鍛件的資質。一重集團正經過實施曲軸產業化的技術改造後，2008年具備年產75根曲軸毛坯的生產能力。

　　上海曲軸公司第一根曲軸原計劃下線時間是2004年6月，之所以延後到2005年1月，就是因為研製過程中不斷遇到新問題。2005年1月，中國第一根國產船用大功率低速柴油機半組合曲軸在上海船用曲軸有限公司順利下線，這根7。5米長、約60噸重的船用柴油機半組合曲軸實現了我國在該領域零的突破。這根曲軸的誕生是"十五"期間中國船舶行業配套領域最大的技術突破。

　　為了提升技術，該公司廣泛吸收國內外曲軸毛坯製造和曲軸加工技術，通過引進國外專家、與國內知名高校科研院所合作等多種方式，採用“產學研”戰略聯盟、聯合攻關的技術創新模式，走出了一條產學研結合，自主創新，自主開發的發展道路，在曲軸材料、曲拐彎鍛工藝、曲軸紅套工藝、曲軸精加工工藝等諸多方面取得重大突破，掌握了曲軸製造過程中的關鍵技術，形成了一批具有自主知識產權的曲軸核心製造技術。其中，先進的曲軸紅套技術、帶迴轉刀架的專用曲軸機床曲軸精加工工藝及寬刃刀具設計和應用、“柴油機—曲軸—船舶軸系—螺旋槳系統”動力學分析的攻關課題難度已達到國際同類產品水平。截至2006年12月底，該公司已申請國家專利10項，其中實用新型專利3項，發明專利7項。

　　目前，該公司已累計承接船用曲軸合同152根（其中出口96根），2007年已完工50多根，2008年計劃生產100根。

　　據資料，到2010年，中國需要大型船用半組合曲軸約310根，2015年將達 473根。屆時，全世界的大型船用半組合曲軸仍將供不應求。為迅速形成產業規模，上海電氣集團及時決策，搶先在臨港重型裝備製造基地開始了曲軸二期工程的建設。據悉，該公司曲軸二期項目投資5。92億元人民幣，新建廠房約24000平方米，新增曲軸車床、曲拐立車等專用設備32台套，形成年產200根曲軸的生產能力。

　　據透露，到2010年，該公司將實現年產240根大型船用半組合曲軸的規模，躋身世界曲軸製造企業前三名；到2015年，計劃在曲軸的產品質量、生產能力和企業品牌方面保持世界第一。

　　目前，國內僅3家企業可以生產大型船舶用曲軸，具體情況如下。

　　上海船用曲軸有限公司2007年生產了40根曲軸，不但打破日韓等少數幾國對技術和市場的壟斷，還有一半產品完成了出口。隨着二期項目啟動，2008年產量將是去年3倍，可達120根，目前公司已累計承接船用曲軸合同152根(其中出口96根)。另外，計劃2009年年產160根，2010年達到200 根，屆時幾乎能與韓國斗山重工旗下的船用主機曲軸製造廠不相上下。斗山重工在2004年和2005年所生產的這類曲軸分別為200根和220根。自 2006年增加產量達到270根後，未見有報道稱再有擴產計劃。

　　青島海西重工自去年5月生產第一根曲軸至今已經生產了15根曲軸，已形成年產50根半組合式曲軸的裝配、機械加工生產能力。二期項目建成投產以後將形成年產150支船用大型柴油機曲軸，其第一根船用曲軸已於去年5月份成功下線。

　　大連華銳曲軸公司現在已經形成了年產40根曲軸的生產能力，而到2009年，其生產能力將達到75根。目前這個公司在手的大型船用主軸合同已達63根，其中今後3年的合同分別達到23根、38根、2根，而訂貨意向已達58根。

圖一、曲拐在彎鍛

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　　世界最大電動輪礦用車

　　——服務於2000萬噸級煤田

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　　工程總投資：2400萬元以上

　　工程期限：2007年——2009年

360噸尤尼特瑞格MT5500型電動輪礦用車

　　2007年6月13日，內蒙古北方重型汽車股份有限公司(簡稱北方股份)生產的360噸尤尼特瑞格MT5500型世界最大電動輪礦用車在神華集團準格爾黑岱溝露天礦完成總體裝配，這是國內首台360噸世界最大電動輪礦用車的問世，標誌着中國礦用汽車事業的發展又邁上了一個新的台階。從全球範圍來看，目前能夠生產360噸電動輪礦用車的製造商只有三家，公司位列其中。

　　360噸尤尼特瑞格MT5500型電動輪礦用車，車寬9。45米，長15。39米，高7。67米，自重223噸，載重後為557噸。是到目前為止世界上裝載量最大的礦用車。該車的完成，充分證明了北方股份是目前世界上唯一一家能夠在同一工廠、同一條生產線上生產25噸到100噸機械傳動輪礦用車和120噸到360噸電傳動輪礦用車以及23噸到42噸鉸接式自卸車三大系列產品的工程機械製造企業。同時也為保證北方股份順利完成與神華集團簽訂的37台360噸MT5500電動輪礦用車和18台260噸MT4400電動輪礦用車合同打下了堅實的基礎。

　　作為集世界一流露天採掘設備之大成的神華准能公司，目前已引進了代表當今世界採掘業發展方向的先進工藝如：輪斗工藝、單斗電鏟加卡車運輸工藝、吊斗鏟倒堆工藝等投入到目前國內最大露天煤礦黑岱溝露天煤礦剝離中，在建設中的哈爾烏素露天煤礦，准能公司將單斗電鏟加卡車運輸工藝中的卡車由過去單車最大運能154噸提升到326噸，將進口MT5500型卡車37台用於剝離生產。新引進的MT5500型卡車，單車購置費用近300萬美元，由美國廠家與國內包頭北方股份公司聯合生產與組裝。為加快組裝進度，培養自己的技術人員，神華准能在廠家組裝的同時，一方面做好組裝監理工作，另一方面進行自行組裝，在廠家完成4台組裝任務之際，自己組裝的第四台卡車也已竣工。伴隨這種大功率卡車的投入，我國礦用汽車業的發展將邁向一個全新台階。

　　國際礦用車市場的市場容量在1300輛左右，總裝載量20億噸左右。礦用車的主要用在煤礦、金礦、銅礦和鐵礦，用戶主要分布在澳洲、美洲。澳大利亞是世界礦用車最大的用戶，僅2004年就購進500台。我國目前礦用車保有量在3000台左右，2005年銷量在580台，2006年預計銷量在700台左右。前幾年礦用車的市場需求主要以45噸以下為主，近年來大噸位需求開始上升，尤其是2005年以來，大噸位和電動輪銷售比例出現大幅度上升。

　　大型礦用車國際上主要生產廠家是卡特彼勒（美國）、小松（日本）、特雷克斯（美國）（以及被特雷克斯收購的優尼特瑞格）、別拉斯（白俄羅斯）、日立（日本）、利勃海爾（德國），這些廠家在國際的市場份額占到90%以上。國內廠商主要是北方重工、湘潭電機、北京重型汽車廠、首都重型車廠、本溪重型車輛廠等5家企業。北方股份在國內企業中所占份額達80%以上。在50噸以上市場，北方股份更是占到90%以上的市場份額。

　　為了追求生產效率，大型礦山偏愛使用載重量較大的礦用汽車，近年來隨着礦山開採的規模的增加，大噸位礦用車的需求比例不斷增加，超大噸位的礦用車不斷出現。升級步伐不斷加快。礦用車的噸位的快速提升始於60年代，在這之前，機動輪電動車是標準的產品。從50年代的30~40噸發展到60年代的60~70噸，在60年代開始柴油發電驅動應用於礦用車之後，礦用車噸位得以大幅度快速提升。現在常用的機動輪最大噸位在100噸左右，而電動輪最大噸位已經達到360噸。400~500噸的可能在不久的將來也會出現。我國在2005年以前主要以40~50噸為主，2005年以後大噸位車需求開始快速上升，現在已成為市場主流產品。

　　隨着世界製造業向中國轉移的大趨勢，世界礦用車的中國製造比例也將大幅上升，主要驅動因素包括中國製造技術的提升，勞動成本的低廉以及國內市場的拉動。北方重工的礦用車銷售遍及越南、朝鮮、卡塔爾、老撾等周邊國家以及尼日利亞、津巴布韋、南非等非洲國家，礦用車的出口涵蓋了從3303D（25噸級）到TR100（91噸級）的所有機型，品牌知名度日益提高。

　　TEREX-UnitRig MT5500 | 特雷克斯-尤尼瑞格[美國] MT5500

　　該系列包括MT5500和改進型MT5500B，採用的是交流電傳動系統，MT5500B共有4種柴油發動機可供選擇，[功率分別為2014kW-2723kW]，最大一款為MTU/DDC的Series4000，4衝程20缸，8845kg，油箱容量為3028L，空車質量是232t。

　　技術參數[MT5500B]：

　　外形尺寸：15。4m×9。5m×7。7m

　　最大功率：3705馬力[2723kW]

　　額定載重：326t[360美噸]

　　車箱容積：218m3

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　　世界最大缸徑船用柴油機

　　——滬東重機8K98MC型船用低速柴油機

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　　工程總投資：5000萬元以上

　　工程期限：2007年——2009年

　　2007年6月30日，一台單機功率達49680馬力（36550千瓦）的超重型船用柴油機主機在大連船用柴油機廠建造成功，這台船用柴油機主機的型號為8K90MC-C，機長為15。6米，高12。4米，自重達1253噸，高度超過4層樓，僅機內的一根曲軸就重211噸。它的建造成功，打破了日、韓在5萬馬力柴油機市場上的壟斷地位。這台柴油機操縱靈活可靠，可實現24小時無人值守，技術指標、經濟指標均代表了目前世界船用主機的先進水平，成為國際上船東優先選擇和爭先搶購的船舶主動力源。大連船用柴油機廠目前手持主機合同150台，金額超過65億元，生產已經排到2010年。

　　2007年1月，滬東重機股份有限公司與江南造船(集團)有限責任公司正式簽約，國內最大功率的8K98MC型船用低速柴油機將安裝在江南造船(集團)為中國遠洋運輸（集團）公司建造的5100TEU集裝箱船上，這標誌着我國大型集裝箱船動力自主配套又實現了新的突破。

　　8K98MC船用低速柴油機是國防科工委高技術船舶科研計劃重點支持項目，是迄今為止世界製造的最大缸徑柴油機，也是目前國內功率最大的船用柴油機。滬東重機股份有限公司自2002年起開展大功率低速柴油機關鍵製造技術攻關，在成功研製出7S80MC機和7K90MC機的基礎上，又研製出8K98MC機。這表明我國船用大功率低速柴油機國產化研製能力進一步增強。

　　8K98MC型低速柴油機缸徑980mm，活塞行程2660mm，最大功率49840千瓦（67782馬力）。本次合同簽約4+4+4台，已生效4台，首制機計劃2008年9月完工。

　　經過多年發展，滬東重機目前已位居全球低速柴油機五強，年產柴油機可達 150 萬馬力以上。2007後公司增長動力主要來自於產能和產量的大幅擴張（從100萬力產能計劃擴張到400萬馬力）。

　　滬東重機股份有限公司位於上海黃浦江畔的浦東新區，占地20。9萬平方米，現有職工1700餘名，於1998年5月在上海證券交易所成功上市。公司是中國目前生產規模最大、技術開發能力最強的船用大功率中、低速柴油機生產基地。

　　公司於五十年代初開始研製船用大功率柴油機。1958年成功研製出中國第一台船用大功率柴油機；1965年自行設計製造中國首台萬匹機。改革開放以來，公司又引進船用中、低速大功率柴油機專利技術，先後製造出MAN-B&W、SEMT、SULZER系列等多種機型的專利產品。其中1997年成功研製出世界首台5S50MC-C柴油機，並得到ABS、CCS、DNV、GL、LR等世界12家船級社的認可。截止到2005年8月份，公司累計製造柴油機已突破1000萬馬力；2006年預計將完工柴油機82台/150萬馬力。在保持柴油機主業快速發展的同時，又積極開發非柴油機產品，例如柴油機配件、地鐵盾構和美國GE排氣缸等等。

　　目前，全國有14家船用柴油機生產廠，其中能夠生產1萬馬力以上低速，大功率船用柴油機的只有滬東重機，大連柴油機廠，宜昌柴油機廠。滬東重機是目前國內船用柴油機行業的龍頭，占有65%的市場份額。

　　船用柴油機

　　柴油機動力裝置具有比較優良的性能，在現代艦船中，不論商船﹑漁船﹑工程船及各種軍用艦艇上都得到了極為廣泛運用。目前以柴油機作為主機的艦船占90%以上，柴油機船總功率占造船總功率的82%以上。由此可見柴油機動力裝置的絕對統治地位。

　　柴油機動力裝置具有以下優點：

　　（1） 有較高的經濟性，耗油率[Kg/(KW。h)]比蒸汽﹑燃氣動力裝置低得多，其中高速柴油機（1000r/min以上）耗油率為0。16—0。18；中速機（300—1000r/min）為0。125—0。170；低速機（300r/min以下）為0。120—0。140。一般蒸汽輪機的耗油率為0。18—0。35；燃氣輪機的耗油率更大，為0。24—0。40Kg/(KW。h)。

　　這一優點使柴油機艦船的續航力大大提高，換言之，一定續航力下所需的然油儲備更少，從而使運行成本降低，有效載荷更高。

　　（2） 重量輕，柴油機動力裝置中除主機和傳動裝置外不需要鍋爐﹑燃燒器及這些設備附帶的共質輸送管道等，所以輔助機械設備相應減少，布置簡單，因此單位重量指標較小。

　　（3） 具有良好的機動性，操作簡單，啟動方便，正倒車迅速，一般情況下正常啟動到全負荷只需要10到30分鐘，緊急時僅需3到10分鐘。雖然這一指標比燃氣輪機裝置差些，但它不需要像燃氣輪機裝置那樣需要一套複雜的啟動和倒車設備。柴油機裝置停車只需要2到5分鐘，主機本身停車只需要幾秒鐘。

　　但柴油機裝置也存在以下幾個缺點：

　　（1） 由於柴油機的尺寸和重量按功率比例增長快，因此單機功率受到限制，低速柴油機也緊有40000KW左右，中速機20000KW左右，而高速機僅在8000KW或更小，這就限制了它在大功率船上使用的可能性，大功率艦艇希望的功率植普遍在30000到500000KW，故無法勝任。

　　（2） 柴油機在工作中的噪聲﹑振動比較大。

　　（3） 中﹑高速柴油機的運動部件磨損比較嚴重，高速機的整機壽命僅1000到2000小時。

　　（4） 柴油機在低轉速時穩定性差，因此不能有較小的的最低穩定轉速，影響了船舶低速航行性能。另外，柴油機的過載能力也較差，在超過負荷的10%時，一般僅能運行1小時。

　　近年來，隨着中國造船業在市場上風生水起，“中國因素”成為國際船舶市場上一個時新名詞，它也在一定程度上影響着國際船舶市場的變化與發展。

　　中國造船業不斷致力於加快世界三大主流船型的技術能力提升，回首上世紀90年代末之前，面對30萬噸VLCC、8000TEU的集裝箱船、15萬噸散貨船的建造，都只能望而卻步，而在這短短幾年間，中國造船業在集裝箱、油輪、散貨船三大主流船型上已經做大做強，不僅中國船東將新船交由本國製造，而且國際船東都將目光投向中國。

　　目前我國三大主流船型散貨、油船、集裝箱船呈現並駕齊驅的態勢，無論VLCC、散貨船包括大型礦砂船、萬箱的集裝箱船，覆蓋面是全方位的、從小型到大型的，並且是呈系列的，油船有VLCC、好望角型、蘇伊士型、巴拿馬型等，幾乎各種型號的船我國都能建造。無論從完工量、接單還是手持定單上看，這三大主流船型都是形成全方位和系列的發展態勢，成為真正意義上的三大主流船型。我國造船技術水平有大幅度的提高，不僅是主流船型，在高附加值船方面也有很大突破，如LNG船今年要交船，建造的進度一切都按照計划進行，而且重大的關鍵的技術也已經一個個攻破了。

世界單軸最大功率機車

　　——南車株洲DJ4大功率交流傳動電力機車

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　　工程總投資：1000萬元以上

　　工程期限：2007年——2008年

 

　　2008年9月25日，世界單軸最大功率電力機車首台車體在株洲試製成功，這類大功率交傳電力機車屬國務院、鐵道部鐵路裝備現代化重點項目，首台機車車體的竣工標誌着該項目取得了重大進展。

　　2007年8月18日，鐵道部與南車株機公司簽署了1200台六軸機車的購銷協議並正式簽訂了其中500台的採購合同，項目由南車株機公司自主設計、自主研發、自主製造，擁有完全自主知識產權。項目採用世界單軸功率最大的六軸電力機車系統集成及配套技術，單軸功率達1600KW，具有性價比更高、線路適應性更廣優點，是我國未來的主型貨運電力機車。

　　DJ4大功率交流傳動電力機車，為八軸交流傳動，總功率達9600千瓦，將以120公里的時速牽引着2萬噸列車，飛馳在山西大同到秦皇島的千里鐵道線上，緩解晉煤外運的難題。

　　作為我國最大運輸能力的“西煤東運”專用通道“大秦線”，自1988年底開通以來，雖然開行過5000噸級、10000噸級的運煤專列，年運量逐年攀升，但運輸能力已近飽和。據專家預計，到2020年我國煤炭需求量將達到24億噸。運能不足導致國內部分發電企業出現缺煤停機現象，嚴重影響了電力生產和電網安全。因此，發展更大功率的交流傳動電力機車迫在眉睫。

　　承擔該型機車研製重任的中國南車集團株洲電力機車有限公司，是中國鐵路機車車輛行業的龍頭企業，憑藉其強大的系統集成優勢和自主創新能力，為中國鐵路提供了近3500台電力機車，在中國鐵路五次大提速中多次擔綱主力，並創下了中國鐵路發展史上的多個第一。DJ4大功率交流傳動電力機車的成功下線，將中國鐵路機車車輛裝備與國外先進水平縮短了10到20年，為企業創建70周年增添了喜慶色彩。

　　中國南車集團株洲電力機車有限公司前身為中國南車集團株洲電力機車廠，創建於1936年，1958年研製成功中國第一台幹線電力機車，1978年全面轉產電力機車。歷經半個多世紀特別是改革開放27年來的積累，公司已發展為中國軌道電力牽引裝備主要研製生產基地和城軌交通設備國產化定點企業，享有“中國電力機車之都”的美譽，也是國內唯一的電力機車整車出口企業。

　　株洲電力機車有限公司年產幹線電力機車能力達260台(按6軸車計)，截止目前，已累計向中國鐵路提供了各型電力機車3500多台，占全國鐵路電力機車總擁有量的70%左右。

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　　我國功率最大的重型燃氣輪機

　　——R0110燃氣輪機

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　　工程總投資：10億元以上

　　工程期限：2002年——2012年

　　R0110重型燃氣輪機是“十五”期間863重大專項，“官產學研”聯合模式發展。項目預算5億。黎明與606所、清華大學、中科院工程熱物理研究所、上海交通大學等單位組成設計研製項目聯合體，借鑑國外技術，引進國外智力。R0110預期輸出功率114500KW（150000馬力，排水量接近1 萬噸的日本金剛級驅逐艦的總功率才100000萬力），熱效率36%。在RO110母型機基礎上，可以實現60MW、160MW與200MW以上系列燃機。R0110艦用型號論證工作已經開展，可以作為中型常規航空母艦的主動力。

　　R0110是我國自主研製的第一台重型燃氣輪機，它的研製成功預示着我國將成為世界上第五個具備重型燃氣輪機研製能力的國家。這對於提高我國的綜合國力具有積極推動作用。他表示，中國一航將繼續精心組織、統籌安排，確保研製工作萬無一失。

　　曹健林對R0110重型燃氣輪機項目給予高度評價。他指出，這個項目是我國節能減排攻堅戰取得的一項重大成果，我們要進一步抓緊項目研製進度，加強基礎研發，把自主創新的國策落到實處。

世界最大水輪發電機

　　——三峽70萬千瓦水輪機組

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　　工程總投資：4億元以上

　　工程期限：1996年——2009年

三峽工程左岸電站廠房內景（攝於2005年8月8）

　　2008年8月7日，三峽工程經過十多年的建設，已開始發揮防洪、發電、航運等綜合效益。大壩全線達到185米高程，水庫蓄水位達到156米，左右岸電站已有24台機組投產運行，累計發電2482億度。

　　三峽工程蓄水發電後，滾滾江流將在這裡轉化為強大的電能，源源不斷地輸往祖國四面八方。三峽工程水電站分左右兩個廠房，共安裝26台發電機組。左廠房安裝14台機組，右廠房12台，單機容量均為70萬千瓦，總裝機容量1820萬千瓦。單台水輪發電機組重量近萬噸左右，是當今世界已投產的水輪發電機組中重量最重的機組。為推力軸承置於下機架的三導軸承半傘式豎軸混流式水輪發電機組，額定出力700MW，轉速75轉/分。

　　轉輪是水輪發電機組的心臟，其質量、性能直接影響到發電機組的安全、穩定和效率。該轉輪直徑10。07米、高5。4米、淨重416噸，不鏽鋼鑄焊結構，由上冠、下環和13塊每塊重達近18噸的葉片焊接而成， 每塊葉片最大輪廓尺寸為4537×4951× 2300毫米，淨重17。49噸，VOD精煉鋼水，探傷要求為CCH70-3，其尺寸、重量、技術含量、製造難度都堪稱當今同類產品的世界之最。

　　機組發電機轉子最大直徑為18。74米，高3。42米，重量為1779噸，整體起吊重量達1999噸。是當今世界已投產的水輪發電機組中重量最重的機組。由哈爾濱電機廠有限責任公司研製，葛洲壩集團機電建設公司負責安裝。

　　轉子磁軛是三峽發電機的關鍵部件，由13500多片轉子磁軛沖片裝配而成，重達1300多噸。磁軛沖片的尺寸精度和表面粗糙度的要求很高。3。6平方米的沖片上均勻分布着50個孔，孔與孔之間的距離誤差要求在正負0。05毫米範圍。以前國內一直採用沖床加工磁軛沖片，精度上難以達到要求，而且沖床加工的鋼板邊緣易起毛邊，疊加起來後不平整，也難以滿足平整度的要求，沖床加工還存在噪音大、不安全等問題。

　　東方電機股份有限公司對整台發電機轉子的磁軛沖片採用激光技術切割完成，這在國內尚屬首次，是中國發電機部件加工能力提高的結果，而激光數控切割機由中國華工科技激光公司製造。

　　水輪機轉軸由哈爾濱電機廠生產，目前世界上同類產品中最大的，軸徑達4米，重量超過100噸。為了能夠完成這樣超大尺寸的產品生產，哈爾濱電機廠特別引進了20米數控臥車，設計了專用特製刀架。

　　水輪機座環直徑14。6米、高4。86米、重391噸，尺寸和重量均為世界之最。

　　發電機額定容量778MVA，功率因數0。9，為提高在高水頭下水輪機運行的穩定性，發電機設最大容量840 MVA，可連續運行。發電機額定電壓20千伏，採用定子繞組水冷、轉子空冷的冷卻方式。發電機定子機座外徑21。42/20。9米，定子鐵芯內徑18。5/18。8米，鐵芯高度3。13/2。95米，單台機組約重6600噸，是目前世界上最大的水電機組。

　　自2003年7月首批機組投產以來，三峽電站機組相繼經歷了135米、156米、172。8米等不同階段蓄水位的運行考驗。現場試驗表明，水輪機的真機性能與模型試驗結果的符合性較好。水輪發電機組運行安全穩定，能量、空蝕和電氣等性能良好，主要性能指標達到或優於合同要求。

　　從“六五”計劃開始，國家將三峽機組列入重大技術裝備科技攻關項目，國內重點在哈爾濱大電機研究所、哈爾濱電機廠有限責任公司(哈電)和東方電機股份有限公司(東電)建立了高水頭試驗台、1000～3000噸推力軸承試驗台，擴充強度、電機、通風、絕緣等試驗室，產學研相結合開展科研工作並取得了成果，為國內三峽機組論證和可行性研究報告提供了有效的技術數據。

　　2008年8月28日，哈電集團哈爾濱電機廠有限責任公司在北京與中國三峽總公司簽訂了合同金額達44。27億元的採購合同，為三峽總公司旗下的金沙江向家壩、溪洛渡水電站生產10台巨型水輪發電機組，其中溪洛渡左岸電站6台機組單機容量為77萬千瓦，向家壩左岸廠房4台機組單機容量為80萬千瓦，即將成為世界最大水輪發電機，而目前世界上已投入運行的三峽水電機組最大單機容量為70萬千瓦，顯示出我國機組製造已達到世界領先水平。

　　2007年4月3日15時48分，三峽右岸電站首台國產水電機組———26號機組轉子開始起吊，70分鐘後，轉子平穩落入既定的26號機坑。26號機組轉子由哈爾濱電機廠有限責任公司研製，葛洲壩集團機電建設公司負責安裝。總成後的轉子重量為1799噸，直徑達18。43米，高3。435米，整體起吊重量達1999噸。該轉子組裝工作於2006年7月14日開始，至2007年4月2日全部完成，歷時近10個月，整體組裝質量優良，這是目前世界上最大的水輪機轉子。

　　世界最大電渣重熔爐

　　——上海重機200噸級電渣重熔爐

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　　工程總投資：1億元以上

　　工程期限：1972年——1980年

　　電渣重熔是利用電流通過熔渣時產生的電阻熱作為熱源進行熔煉的方法。其主要目的是提純金屬並獲得潔淨組織均勻緻密的鋼錠。經電渣重熔的鋼，純度高、含硫低、非金屬夾雜物少、鋼錠表面光滑、潔淨均勻緻密、金相組織和化學成分均勻。

　　美國霍普金斯(R。K。Hopkins)於20世紀40年代首先提出這種精煉方法的原理。其後蘇聯和美國相繼建立工業生產用的電渣爐。一九五八年，烏克蘭德聶泊爾特鋼廠建成了世界第一台0。5噸工業電渣爐，使電渣冶金進入了工業化生產進程。60年代中期由於航空、航天、電子、原子能等工業的發展，電渣重熔在蘇聯、西歐、美國獲得較快的發展，但爐子容量不大，一般為0。5～2。5噸。。生產的品種包括：優質合金鋼、高溫合金、精密合金、耐蝕合金以及鋁、銅、鈦、銀等有色金屬的合金。1980年世界電渣重熔鋼生產能力已超過120萬噸。

　　隨着電渣冶金的發展及金屬材料要求的不斷提高 ，鋼錠大型化已成為電渣冶金髮展的必然趨勢。最初各國工業電渣爐容量僅為0。5t，大一些的一般也不超過3噸。八十年代中期，很多國家都有了50噸以上的電渣爐，就連印度這樣的發展中國家也建立了88噸電渣爐。

　　多年來 ，國外電渣冶金已不滿足於一般電渣錠的生產，在工業技術成熟的基礎上向着更深更廣的領域發展，形成了一個跨專業、跨行業的新學科。已開發出的工藝技術有：電渣熔鑄、電渣澆注、電渣轉注、電渣熱封頂、電渣離心澆注、電渣複合熔鑄及快速電渣重熔等。尤其值得重視的是電渣熔鑄異形件的發展 ，小到幾十克重的不鏽鋼假牙齒，大到幾十噸重的發電機轉子，直至重量超過百噸的水泥迴轉窯爐圈等，均可不經鍛造在異形水冷結晶器中直接熔鑄成型。現在電渣熔鑄的主要產品有大型發電機轉子、水輪機葉片、船舶柴油機大型曲軸、各種高壓容器、大型環件、各類軋輥、模具、透平渦輪盤、厚壁中空管、石油裂化管、齒輪毛坯、三通管、核電站壓水堆主迴路管道等。種類規格之多，形狀之複雜不勝枚舉。除此之外 ，實用性較強，具有發展前景的還有電渣熱封頂、電渣離心澆注及快速電渣重熔等。

　　我國在電渣熔鑄異形件方面工作開展較早，很多廠家及院所在六、七十年代就對曲軸、炮管、飛機發動機渦輪盤、軋輥、模塊等異形件進行過研製，但是電渣熔鑄異形件這項技術始終沒有真正發展起來。目前，實現工業化生產具有代表性的有西寧特鋼電渣熔鑄軋輥、模塊；瀋陽鑄造研究所的大型電站用水輪機葉片、挖掘機複合斗齒、氣壓機連杆；成都冶金硬面技術加工廠的供無縫管生產用複合穿孔頂頭等。

　　目前，世界上最大的電渣爐是我國上海重型機器廠的200噸電渣爐及德國薩爾鋼廠的165噸電渣爐。世界上最大的電渣鋼生產廠家是烏克蘭德聶泊爾特鋼廠，該廠擁有22台電渣爐和年產10萬噸電渣鋼的生產能力。最大的板坯電渣爐是俄羅斯雙極串聯70噸板坯電渣爐。我國最大的板坯電渣爐是舞陽鋼鐵公司的40噸雙極串聯大型板坯電渣爐。該板坯電渣爐主要產品為特種用鋼大型扁錠，最大錠重40噸，最大斷面尺寸為950毫米×2000毫米，最大重熔錠40噸，其中截面為世界第一位。相比傳統電渣爐，在國內超大噸位電渣爐設備中首次實現了低頻電源控制，保證了三相平衡的供電要求；採用雙極串聯重熔，大幅度降低了電耗，提高了熔化率，節能明顯；結晶器移動式抽錠，成功解決了大型鋼錠重熔時的結晶器配置問題；採用保溫措施，實現了鋼錠在線保溫。

　　巨型鋼錠的生產技術是衡量一個國家重工業發展水平和科學技術擁有一定攻堅能力的重要標誌之一。我國是世界上電渣冶金起步較早的國家之一。1960年 ，重慶特殊鋼廠、大冶特殊鋼廠，大連鋼廠及上鋼五廠的電渣爐先後建成投產。緊隨其後齊齊哈爾鋼廠、撫順鋼廠等工業電渣爐相繼建成投產。四十多年來 ，我國電渣冶金始終保持着旺盛的發展趨勢勢。1980年4月，一台200噸級的大型電渣重熔爐在上海重型機器廠試製成功。它是中國最大，也是世界上最大的一台電渣重熔爐。整個工程由上海重型機器廠副總工程師林宗棠負責領導和組織，北京鋼鐵學院朱覺教授任顧問，上海重型機器廠和北京鋼鐵學院共同開發研製。

　　20世紀70年代，我國第一座核電站———秦山核電站開始籌建。上海重型機器廠為了經濟而可靠地為秦山核電站提供核電大鍛件，在著名電冶金學家朱覺教授的精心指導下，深入研究大鍛件生產的主要質量問題和特殊性，並認真總結100噸電渣爐的生產實踐，於1980年創建了至今仍然是世界最大的200噸級電渣爐。

　　從1972年11月起到1974年12月止，劉椿林和北京鋼院教師劉海洪帶領試驗小組在上重廠和有關工廠先後進行了多項試驗，以確定電渣爐設備的設計參數、重熔和抽錠工藝參數。這台三相三搖臂雙極串聯式的大型電渣爐由三個小機架呈等邊三角形布置構成。每個小機架有一根18米高的立柱。三根立柱的底部固定在地基上，中部和頂部用曲梁連結，構成電渣爐本體。在中部曲梁上安放直徑2。8米的銅襯鋼殼水冷結晶器。每根立柱的上部通過傳動裝置裝有可以上下運動又能左右旋轉的搖臂。搖臂的一端裝有電極夾持機構，可以夾持相互絕緣而串聯的兩根電極。

　　三個搖臂共懸掛六根電極。每兩根電極由一台單相變壓器供電。這樣六根電極便組成三相雙極串聯迴路。電極直徑為500毫米，每根重約5噸。結晶器下部有一台帶水冷卻底板的電動平車，平車載重可達300噸。平車放在能沿三根立柱上下運動的活動平台上。重熔開始前，活動平台上升使水冷底板將結晶器下部封住，然後在結晶器內造渣和重熔電極。

　　六根鋼電極同時進行重熔，經過一定時間電極重熔將盡，三個搖臂輪流地換上新的電極，以便熔煉出一個大的電渣錠。若更換成直徑為3300毫米的結晶器，則可生產300噸重的電渣錠。

　　隨着鋼電極的重熔，結晶器的渣液面便不斷上升，達到一定高度後便進行抽錠操作，即在渣液面上漲的同時不斷將水冷底板向下緩慢降落，以得到有一定長度和所需噸位的大型電渣錠。鋼錠煉成後，平台下降，鋼錠便從結晶器內抽出，電動平車載着鋼錠沿着軌道開出爐外。

　　這台電渣爐有以下特點：雙極串聯供電，可以減少迴路感應，提高電功率因數；採用三相電源，有利於外網絡電壓平衡；三搖臂輪換電極，用小截面電極重熔大鋼錠，有利於控制電極成分偏析；採用抽錠操作，能用短結晶器重熔長的鋼錠。

　　由於電渣錠的冶金質量與普通鋼錠迥然不同，採用電渣錠生產百噸以上的大鍛件，鋼錠利用率要比普通鋼錠高出20個百分點以上，這就大大增加了鋼錠的有效噸位。比如，240噸電渣錠相當於400噸普通鋼錠，可生產200噸重的鍛件；300噸電渣錠相當於500噸普通鋼錠，可生產250噸重的鍛件。該電渣爐也可用於單相重熔，以生產不同直徑各種噸位的中小型電渣錠，或者直接熔鑄軋輥。因此，該設備靈活多變，適應性很強，屬於萬能型電渣爐。

　　用它重熔鋼錠製成的鍛件，1982年通過國家鑑定，同意用這台電渣爐為中國第一台核電站——秦山30萬千瓦核電站生產安全一級壓力容器用鋼錠。接着為核電站的蒸發器和穩壓器提供了所需的全部大型電渣錠。其中最大的兩隻電渣錠單重分別為205噸和207噸。

　　後還用這台電渣爐重熔了火電鍛件和化工容器用的大型電渣錠。它生產的大型電渣錠經過國家鑑定，表明電渣鋼純度高，成份均勻，性能良好，韌性特別優良。從而為中國優質大型鍛件的製造開闢了一條新的途徑。進入21世紀，上重生產了三峽工程710兆瓦水輪機導葉軸頭、100萬千瓦核電站堆內構件、超超臨界汽輪機轉子等高合金大鍛件，取得了巨大的經濟和社會效益。

　　完善工藝技術 發揮設備潛能

　　該大型電渣爐建成後，上重又針對其重熔工藝的關鍵技術展開了全方位、多層面、深入系統的研究，攻克了一系列重大技術難題，使其生產能力得到充分發揮。

　　一是均勻性控制技術解決了用成分有差異的若干爐號數十根電極通過幾個晝夜重鎔成一根200噸電渣錠的成分均勻性問題。

　　二是大功率、快熔速、高冷卻和強脫氧工藝為獲得高質量巨型電渣錠提供了重要保證。大功率供電，渣溫高，冶金反應的動力學條件好，精煉淨化效果強。熔速高達5噸/小時以上，但因為有高速強製冷卻，且熔池淺，所以成分均勻，組織緻密。強制脫氧使渣池始終保持低氧位（FeO≤0。3%），高冶金性能。因此，200噸級電渣爐生產的電渣錠熱塑性良好，鍛壓時一次壓下量達到1米也不開裂。電渣錠中心的密度與錠邊緣密度一致；錠中心的二次枝晶間距僅為2毫米；氧化物0。5級，硫化物為0。直徑為2米的鍛件，超聲波探傷起始靈敏度Φ1。1毫米也能通過。

　　三是低氫控制技術解決了高濕度氣候條件下長時間重熔獲得低氫巨型電渣錠的難題。儘管上海氣候潮濕，空氣濕度高達每立方米30克水，熔煉區氣/渣接觸面積有5平方米大，但幾個晝夜的重熔過程中的低氫控制與天氣和季節無關，使用冷渣料對低氫控制沒有明顯影響。電渣錠中的氫含量均低於2ppm，大部分在1。4ppm以下。

　　四是低鋁控制技術清除了電渣重熔法生產汽輪機轉子的障礙。汽輪機轉子中的鋁含量不允許超過0。010%。用低鋁、低氧、低硫的重熔工藝技術批量生產高、中、低壓汽輪機轉子，鋁含量均在0。005%～0。007%之間，氧、硫均在25ppm以下，大部分為20ppm。

　　生產實踐證明，採用電渣重熔法生產特大鍛件用巨型鋼錠，質量可靠性高，投資節省，經濟合理，是理想的手段。為了滿足市場需求，上海重型機器廠有限公司近期已投建450噸電渣爐（450噸電渣錠相當於600噸普通鋼錠），總投資1億元以上，設備安裝即將竣工，明年初可望投入運行。

　　共和國的當家設備

　　——武重CK53160十六米數控單柱移動立式車床

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　　工程總投資：1000萬元以上

　　工程期限：1985年——1989年

　　渤海船舶重工CK53160單柱移動數控立式車床，工件最大車削直徑16米，最大工件高度6。3米，工作檯最大承重450噸，二坐標兩軸聯動。

　　1989年9月CK53160十六米數控單柱移動式立車在武重研製成功，10月16日通過機械電子工業部組織的驗收。這台機床高17米，自重620噸，運用了靜壓導軌、卸荷絲杆、導軌輔助梁、變形位移補償、無間隙雙齒輪齒條、自動升降台、大型鋼結構焊接件、阻尼防震等先進技術和科研成果，工作檯承重量達450噸，加工工件直徑可達16米，是我國最大的數控立式車床，具有國際先進水平。

　　這是我國生產的第一台超重型數控機床，被譽為共和國當家設備。至今為止，武重共生產了同類規格的超重型機床6台，分布在哈電、東電、天津阿爾斯通水電設備有限公司等，為國家電站設備關鍵工程發揮着重要作用。其中，為世界矚目的三峽工程建設提供了加工水輪機的關鍵設備--CKX53160型數控單柱移動立式銑車床，其技術要求高，製造難度大，要求既能車削加工，又能完成銑削加工，工作檯可精確分度。

　　改進型機床僅零件就有300多種，2000餘件，自重近700噸，創國內機床重量之最，為世界罕見。該機在CK53160型機床的基礎上，作了較大改進與提高，加工直徑16米，加工高度6。3米，工作檯承重550噸，承重為國內第一“大力士”。一次裝卡完成車、銑、鏜、鑽、攻絲、磨削全部加工工序，保證了三峽電站550t巨型水輪機轉輪的加工。該機的研製成功，代表了我國超重型機床的生產能力和水平，標誌着我國自主版權產品達到了世界先進水平，成為世界上少數幾個超重型機床供應國之一。

　　CK53160型數控單柱移動立式車床曾被評為1989年度全國十大科技成果，併名列榜首；獲1998年國家科技進步二等獎。CKX53160數控單柱移動立式銑車床被評為2004年度中國機械工業科學技術一等獎第一名，也是機床行業唯一獲得一等獎的產品。

　　武漢重型機床集團有限公司的前身是我國“一五”時期156項重點工程之一的武漢重型機床廠，該廠是我國製造數控重型和超重型機床的大型骨幹企業。自1958年建廠以來，企業先後為我國的機械、能源、航空、航天、軍工、交通、化工等行業提供了近兩萬台重大設備，並向北美、中東、東南亞、非洲等地區的20多個國家出口產品。以CK53160數控十六米單柱立式移動車床為代表的一批高科技產品填補了國內空白，為國家重點工程項目作出了重要貢獻。武重的輝煌歷史，被譽為機床製造業的“亞洲明珠”。