近日，由中國通用技術集團齊齊哈爾二機床 （集團）有限責任公司與德國哈格自動化公司合作開發的高端重型2500噸多工位自動衝壓生產線在廣東福迪汽車有限公司宣布研製成功。同時交付用戶的還有800噸落料自動化生產線，另一條3200噸多工位自動衝壓生產線正在調試中。

    該生產線應用於汽車薄板衝壓零件的全自動高效加工，具有自主知識產權，各主要技術參數、性能指標達到國內領先、國際先進水平，已被列為國家“高檔數控機床與基礎製造裝備”科技重大專項項目，堪稱汽車衝壓設備的一次變革，對實現國內汽車裝備業的跨越式發展具有重要意義。

    在當日的活動慶典上，工信部裝備司副司長王衛明表示，齊二機床着眼中國汽車工業發展形勢，把企業責任與國家汽車工業發展相聯繫，產品發展與市場需求相結合，積極消化吸收國外先進技術，為汽車領域用戶提供了全套解決方案，很有價值。

    強強聯合 共鑄世界頂級衝壓線

    由於70%以上的零件都由壓力機衝壓生產，汽車產品的質量與產能，主要取決於壓力機的水平檔次。近年來，我國汽車工業發展迅猛，產量逐年攀升，車型變化日益加快，對衝壓生產工藝也提出了更高的要求。

    目前，我國的衝壓零件大多經由多台壓機和多副模具後才成形，即由 “串聯衝壓線”完成，既有手動生產也有自動生產，典型的節拍為每分鐘4～8個零件。與之相比，多工位自動衝壓生產線具有自動化、高速化、複合化、製件質量高且穩定等諸多優勢，充分體現了當今世界衝壓裝備的發展趨勢和最高水平，並已成為世界著名汽車廠商的首選設備和高檔汽車覆蓋件的必備裝備。

    但長期以來，由於技術複雜、價格高昂，該設備被德國、日本等少數設備製造廠所壟斷，在我國的應用屈指可數。

    作為我國國民經濟重要的支柱產業和衡量國家工業水平的標誌之一，汽車產業市場潛力巨大。據測算，到2020年我國汽車產量將達4000萬輛以上，保有量將超2億輛，未來幾年該行業將需要大量的價格適中的高性能多工位壓力機產品。因此，研發具有自主知識產權的大型多工位壓力機勢在必行。

    作為世界500強企業通用技術集團裝備製造板塊的重點企業，齊二機床擁有近50年的壓力機產品設計製造經驗，設有自動鍛壓機研究所、國家級技術中心、博士後科研工作站，並擁有一支理論紮實、經驗豐富、富有創新精神的設計團隊，其產品覆蓋了重型數控曲柄及多連杆機械壓力機、重型數控全自動衝壓生產線、重型數控液壓機研模壓力機及數控大型多工位壓力機等。

    多年來，該企業緊跟汽車行業發展趨勢，為一汽、東風汽車、上海汽車、北汽福田、奇瑞、吉利等國內各大汽車製造廠提供了近400台 （套）壓力機和衝壓生產線等，進入新世紀以來，又致力於高端汽車衝壓設備的研發製造。

    而其合作夥伴德國哈格公司多年來一直都站在世界衝壓設備發展的最前沿，掌握大型數控多工位壓力機的核心技術，具有豐富的設計經驗。

    2008年，齊二機床與德國哈格強強聯合，簽訂了技術合作協議，共同打造滿足汽車產業需要的效率高、功能全、柔性化的現代衝壓線。

    打破傳統 實現衝壓生產方式飛躍

    與同等噸位多工位壓力機相比，此次交付用戶的自動衝壓線，不但工作檯面最大、衝壓範圍更廣、功能更加齊全，還集成了當代數控、通訊、傳感、液壓與氣動、機構分析與優化等諸多高端技術，同時應用了壓力機多連杆優化技術、送料與壓機同步控制技術、送料過程故障監測技術、自動化傳送裝置和多工位單元集成技術及重型設備製造技術等世界先進技術。

    該生產線包括板料拆垛系統、上料系統、板料噴油系統、多工位壓力機主機、高速電子多工位傳送系統及下料系統；配備了可編程控制步距、節拍的德國高速電子三坐標傳送裝置，採用了德國數控液壓墊、濕式離合器；可以代替兩條由4～6台壓力機組成的衝壓生產線，其主機台面尺寸達到了7500mm×2600mm(左右×前後)，衝壓節拍最高可達每分鐘25次，可實現25000kN的滿負荷工作，生產效率提高2～3倍；此外，還可大幅降低能耗，節省生產作業面積40%左右。

    “相比傳統生產線中人工上下料而帶來的低效率、不穩定，該多工位自動化壓力機堪稱衝壓生產方式的飛躍。”德國哈格董事長巴赫表示。

    “該項目的成功研製，對於促進國內汽車製造行業可持續發展，提高國內多工位壓力機產品的整體技術水平具有重要的現實意義。”福迪汽車董事長葉青表示，該企業與齊二合作由來已久，從2003年購買的衝壓B線2台1000T和2台800T機械壓力機，再到此次的多工位壓力機生產線，都是德國技術標準與製造經驗、成本優勢的完美結合。

    對此，通用技術集團副總經理王斌表示，除了發揮協同優勢，打造國際知名的多工位壓力機自動化線品牌，齊二機床還將進一步加快向現代製造服務商轉型的步伐，打造 “產品＋服務”模式，進一步深入研究汽車製造廠商的工藝特點，以產品為核心向研發設計、工程承包、系統成套、產品檢驗等服務領域延伸，逐步為用戶提供一攬子個性化定製式的系統解決方案。

    抓住契機 降低外資裝備依存度

    而作為十八大 “要堅持走中國特色自主創新道路，以全球視野謀劃和推動創新，提高原始創新、集成創新和引進消化吸收再創新能力，更加注重協同創新”戰略要求的具體實踐，該生產線的研製成功，不僅可以滿足我國汽車行業對高檔次衝壓裝備的迫切需求，還將使我國高檔衝壓裝備的設計及製造水平擠身於世界先進行列。

    “目前中國汽車工業在高端製造方面對國外設備的依存度高達70%，假如這種現狀在 ‘十二五’期間得不到明顯改善的話，那麼2萬億市場中可能有1.4萬億會被拱手讓與他人。”王衛明提醒說。

    事實上，針對汽車製造裝備的創新、示範應用和產業化，國家也採取了多種政策支持。作為數控機床專項的四大服務領域之一，與汽車產業相關的裝備研發費用占總投入的20%以上。國家也正在組織研究針對重大技術裝備的首台套保險機制，而汽車製造裝備的首台套保險政策也在其中。

    對抓住汽車行業良好發展前景下我國汽車製造裝備本土化趨勢所帶來的歷史機遇，王衛明提了幾點建議：

    首先，要形成和提高產品研發和科技創新能力，重點進行二次開發，加大在基礎、產品、製造技術上的創新投入，通過原始創新、集成創新和引進消化吸收再創新，走出一條適合自身的自主創新道路，並建成完善的以企業為主體、產學研用相結合的技術創新體系。

    其次，抓住信息技術革命的發展契機，推動信息技術在研發、設計、生產、管理等全系列的應用和發展，使汽車製造裝備向着柔性化、智能化和高效方向發展。

    此外，要充分發揮國家科技重大專項的引領支撐作用並重視和建立配套產業支撐體系。

    “這些年汽車製造廠對配套裝備企業給予了很大支持，原來在同等條件下，汽車廠優先選擇國外、合資公司的產品。現在則能更多地傾向於國內的自主品牌，這是一個很大的轉變，就像福迪汽車選擇了齊二機床一樣，通過合作形成了相互信任與依賴的共同體，這樣才會提升、創新、共同轉型升級，打造中國汽車產業的低成本、高質量的新形象。”他表示。